Делаем огненный нож для резки пластмассы своими руками

Своими руками можно сделать практически все. Нож для резки хлеба не исключение. Лезвие у такого ножа удерживается очень плотно. А главное, что вы сами выбираете, какая толщина ломтиков необходима. Чтобы самостоятельно изготовить такой ножик, необходимы столярные навыки и некоторые инструменты.

• Для изготовления ножа потребуется: 
  • столярный клей;
  • шурупы для металла и дерева;
  • лезвие ножа;
  • дрель (сверлильный станок);
  • древесина;
  • пила циркулярная;
  • минеральное масло;
  • маска, чтобы защитить лицо от пыли;
  • защитные очки;
  • пять зажимов;
  • наждачная бумага;
  • рубанок;
  • бумажные полотенца;
  • электролобзик;
  • сверла;
• 
  • рулетка.

Процесс изготовления
Чтобы изготовить нож для резки хлеба необходимо следовать этапам:

Этап 1. Вырезать основу
Длина ножа примерно 20 см. Лезвие расположено вдоль основания. Соответственно, рукоятка из дерева должна быть длиною в 20 см.

Можно изготовить нож из одной породы дерева, но также можно взять и скомбинировать несколько пород. Если использовать только один вид древесины, то вырезать нужно один кусок, ширина которого будет равна 4 см.

Для выполнения этой работы можно воспользоваться циркулярной пилой.

Этап 2. Склеить все деревянные элементы В случае если будет использоваться не один кусок древесины, а несколько, заготовку нужно склеить между собой. Для этого подойдет столярный клей.

Нужно равномерно и аккуратно распределить клей по всем элементам (фото 7). Затем с помощью зажимов соединить все элементы и дождаться достаточного схватывания.

Если используется только один кусок древесины, то этот этап нужно пропустить.

Этап 3. Разметить и придать нужную форму 
Основа готова. Теперь нужно нанести разметку на заготовку и вырезать ее по форме. В первую очередь нужно вырезать дерево там, где будет находиться лезвие будущего ножа.

Проще всего для этих целей использовать рубанок. Размеры ножа: ширина – 4 см, толщина – 2 см, длина – 20см. Берем карандаш и размечаем нужные параметры на заготовке. Вырезать контур будет легче, если сделать шаблон.

Этап 4. Вырезать форму ножа
С помощью электролобзика можно вырезать контур ножа для хлеба. Если у вас его нет, то справиться с этой задачей можно с помощью любого другого инструмента, который подходит для ручной резки.

Этап 5. Разметить и просверлить отверстие 
Затем лезвие ножа и деревянная рукоятка совмещаются и просверливаются несколько отверстий. Дрель легко сделает отверстия в древесине и металле. Но также для выполнения этой работы хорошо подходит сверлильный станок.

Этап 6. Отшлифовать рукоятку 
С помощью шлифовки поверхность ножа будет гладкой и красивой. Отшлифовать изделие можно при помощи специальной шлифовальной машины. Но обыкновенная наждачная бумага также хорошо справляется с этой задачей.

Этап 7. Обработать дерево
Затем древесину нужно защитить и обработать ее минеральным маслом. Такое масло продается в каждой аптеке. Для защиты дерева также используют пчелиный воск. В том и другом случае раствор наносится на рукоятку с помощью тряпки на 15 минут. После того как состав впитается в древесину необходимо промокнуть всю поверхность чистой и сухой тканью.

Этап 8. Закрепить лезвие
Лезвие крепится к деревянной рукоятке с двух сторон при помощи шурупов.

На этом этапе работа завершена. Изделие готово к использованию. Нож можно мыть с посудомоечным средством, но затем хорошо его просушивать. К сожалению, мыть самодельный нож в посудомоечной машине нельзя. Чтобы нож прослужил дольше, и древесина не растрескалась нужно протирать деревянную рукоятку минеральным маслом один раз в 2-3 месяца.

Источник: https://delomastera.info/nozh-dlya-rezki-hleba-svoimi-rukami/

Делаем «пламенный» нож для резки пластика

  Перевел SaorY для mozgochiny.ru

Приветствую, мозгобратья! Во время сборки авиа/автомоделей, или при других работах с пластиком, можно столкнуться с проблемой резки твердых пластмасс, которая успешно решается самоделкой из данного мозгоруководства.

• 
• 
• 

Действительно, во время сборки своей очередной поделки мне нужно было аккуратно вырезать четкий круг в корпусе из жесткого пластика, но не было подходящего инструмента. Лишь нагретое лезвие от канцелярского ножа дало качественный рез, тогда и родилась идея сделать своими руками простой нож для резки пластмассы из зажигалки и лезвия.

Суть в том, чтобы к лезвию ножа для моделирования подвести пламя от зажигалки, ручка ножа при этом должна быть алюминиевой, для быстрого охлаждения. Во время функционирования лезвие будет нагреваться от подведенного пламени, что как раз и нужно для качественной резки различного вида пластика без ужасного скрипа и большого количества стружки.

Шаг 1: Материалы

• отвертка
• кусачки
• эпоксидная смола
• супер-клей
• нож для моделирования
• провода
• пьезозажигалка
• зажигалка с рассекателем
• зажигалка для кухни (с длинным соплом)

Шаг 2: Разбор

1. 
2. 
3. 
4. 
5. Первым делом разбираем все зажигалки, а затем, ориентируясь по фото, приступаем к постепенной сборке новой самоделки.

Металлический рассекатель склеиваем с корпусом рассекателя, в отверстие корпуса вставляем черный проводок от пьезоэлемента и закрепляем его, просто немного отогнув. После этого, крепим к рассекателю второй, красный, провод от пьезоэлемента, но, ни в коем случае не закрываем отверстие в рассекателе, и проверяем на наличие искры.

Если искра отличная, подсоединяем к рассекателю посредством длинного шланга резервуар с газом и проверяем заготовку ножа на наличие пламени.

Шаг 3: Калибровка лезвия

Для правильного функционирования мозгоподелки пламя нужно подвести под углом 20 ° или немного больше. Поэтому с помощью транспортира намечаем нужный угол, смешиваем компоненты эпоксидной смолы, в отверстие рассекателя вставляем кусочек проводка, а затем монтируем рассекатель на нож, используя готовую смолу.

После этого, рядом с рассекателем монтируем с помощью эпоксидной смолы пьезоэлемент, аккуратно, чтобы он оставался работоспособным. Проводки при этом монтаже укорачиваем и замазываем смолой для защиты от перегрева.

Шаг 4: Система подачи газа

С помощью канцелярской резинки прикрепляем на ручку ножа емкость с газом и щедро заливаем ее супер-клеем, прочно приклеивая к поделке. Затем длинным шлангом соединяем рассекатель с газовым резервуаром, шланг можно так же приклеить к ручке ножа, чтобы он не болтался.

Шаг 5: Применение!

• Самоделка готова, поздравляю! Можно приступать к тестированию и последующему применению, вот, кстати, несколько моих видео, показывающих функционал «пламенного» ножа:
• Удачи в творчестве!
• (A-z Source)

Источник: http://mozgochiny.ru/podelki-iz-musora/delaem-plamennyiy-nozh-dlya-rezki-plastika/

Как и чем резать оргстекло в домашних условиях

Оргстекло это синтетический материал созданный из сложного эфира метакриловой кислоты. Правильное название полиметилметакрилат, но из-за сложности произношения за ним закрепилось несколько названий: акрил, акриловое стекло, плексиглас.

Оргстекло бывает:

Высокомолекулярное литьевое оргстекло более прочное.

Отличить его от стекла на большом расстоянии довольно трудно. При резке органического стекла современными электроинструментами возникают проблемы из-за прилипания к пильному диску мелких частиц органического материала.

Прозрачное оргстекло

Прежде чем резать оргстекло необходимо ознакомиться с некоторыми его свойствами, влияющими на работу электроинструмента.

Эта пластмасса плавится при температуре 160 градусов, согнуть листовой материал можно уже при 90-100 °C.

Поэтому толстые плиты полексигласа обработать обыкновенной дисковой пилой на быстрых оборотах не получится. Какой инструмент применять, на что обращать внимание рассмотрим в этой статье.

Ручная обработка, материалы и инструменты

Чем резать оргстекло, если необходимо взять в работу лист акрила уже, а под руками нет электроинструмента? Для начала можно попытаться отрезать обыкновенной ножовкой по металлу.

По твёрдости оргстекло допустимо сравнивать с буком, а пилить бук ножовкой по металлу занятие довольно долгое. Чтобы оно не нагревалось, пилить надо медленно. На поверхности акрила хорошо виден след от фломастера. Нанесите линию реза любым острым предметом: гвоздём, ножом и т. п.

Это полотно режет металл, а органическое стекло и подавно

Ножовкой по металлу можно резать только прямые линии. Криволинейные поверхности этим инструментом вырезать затруднительно.

Советы: чтобы полотно не залипало нужно налить немного воды на линию реза для охлаждения.

Для разовых работ сделайте резак из ножовочного полотна.

Обработка акрила вручную

Ручной резак в виде зуба реально сделать самостоятельно в домашних условиях. Для этого надо иметь как минимум:

• старое ножовочное полотно;

• Как сделать самодельный ручной резак посмотрите на этом видео:
• Все выше перечисленные методы трудоёмкие и годятся только для одноразовых небольших работ тонких листов акрила толщиной 2-3 мм.

Домашним мастерам на все руки промышленность выпускает готовые ножи для акрила. Их легко купить в интернет-магазине.

Этим ножом легко режется оргстекло

Чтобы перепилить заготовку надвое не надо резать её до конца. Достаточно сделать несколько пропилов и отломить необходимый кусок.

Если домашнему мастеру надо обработать много листов придётся механизировать процесс резки. Знакомьтесь трёхзубый диск для дерева и плексигласа.

Резка плексигласа трёхзубым диском

Чем резать оргстекло в больших объёмах? Техническое совершенствование ручного инструмента не стоит на месте. Для более эффективного использования болгарки промышленность выпустила трёхзубый пильный диск по дереву.

Трёхзубый пильный диск

В его технических характеристиках вместе с древесиной упоминается и органическое стекло. Он превосходно справляется с резкой акрила для прямолинейных резов. Материал не нагревается, не плавится и не прилипает к пильному диску. Этому диску по зубам толщина от 5 до 10 мм.

1. Как работать болгаркой с трёхзубым пильным диском смотрите на этом видео:
3. Кроме болгарки народные умельцы применяют электролобзик со специальными пилами для плексигласа.

Резка электролобзиком

Применение электрического лобзика вполне оправдано, но у него должна быть регулировка оборотов. Для резания применяются специальные пилочки для органического стекла.

Если купить их нет возможности или резать надо уже, то воспользуйтесь пилками по дереву. Здесь существует главное правило: зубья должны быть мелкими, а скорость резания небольшая. При больших скоростях рез начинает оплавляться и становится белым. Для некоторых изделий такие белые швы не годятся.

Совет: для того чтобы убрать заусеницы, и сделать рез чистым его надо нагреть пламенем газовой горелки. На крайний случай можно приспособить зажигалку.

Электролобзик позволяет делать и криволинейные резы. Для этой цели надо выбирать узкие пильные полотна.

Совет: При покупке пилочек для органического стекла обратите внимание на маркировку. Она должна иметь латинские буквы MP.S.

Резка пилочками MP.S криволинейных деталей

Во время резания обратите внимание на скорость подачи инструмента. Чем выше обороты, тем скорость подачи может быть больше. Скорость подачи и обороты подбираются экспериментальным путём таким образом, чтобы акрил не плавился. Во время резания необходимо пользоваться защитной маской на всё лицо от осколков, летящих с большой скоростью.

Если детали сложной криволинейной формы, то для резки органического стекла допустимо использовать нихромовую спираль.

Резка нихромовой спиралью

При использовании нихромовой спирали необходимо помнить, что температура плавления акрилового стекла около 160 °C. Нихромовая спираль нагревается до 1 000 °C. Поэтому для регулирования температуры надо иметь реостат или набор сопротивлений.

Советы:

• помните акриловое стекло горит. При обработке при помощи нихромовой спирали надо давать припуск 0,2-0,5 мм и дальше доводить детали до необходимых размеров вручную;

• акриловое стекло отлично шлифуется всеми номерами шлифовальных шкурок.

Существуют два варианта использования нихромовой спирали:

• горизонтальный прямой рез;

• вертикальный криволинейный рез.

Прямолинейная резка органического стекла нихромовой спиралью

Для этих целей подойдёт любой понижающий трансформатор постоянного или переменного тока.

Приспособление криволинейной резки акрила

Даже сварочный аппарат на минимальных токах даст необходимую температуру нагрева. Главное приноровиться к скорости проникновения спирали в акрил. Прибор для выжигания по дереву также подойдёт для этих целей.

Видео: Резка оргстекла нагретой спиралью

Выводы

Современные технологии позволяют применять разные методы резания органического стекла с большой эффективностью. Этот материал не только легко режется, но и гнётся.

Источник: https://prosto-instrumenty.ru/chem-rezat-orgsteklo/

Как сделать роликовые ножницы для резки листового металла своими руками

Резка металла – один из самых популярных и распространенных способов обработки такого материала. При этом обязательным является использование специальные инструментов, которые предоставляют возможность осуществлять резку листового металла, поскольку сделать это без использования дополнительных приспособлений нереально.

Технология резки состоит в том, что на заготовку из того или иного материала воздействует режущий край инструмента. Острая режущая кромка инструмента движется по поверхности металла, разрезая его. Во время этого процесса срезаемый слой подвергается пластической деформации.

Резка металла в домашних условиях

Основными инструментами для резки в домашних условиях являются фрезы, диски, сверла. Использование таких инструментов дает возможность придать детали требуемую форму, отполировать металлическую поверхность, приводя ее к необходимым размерам.

При использовании таких способов на поверхность металла воздействует нож или другой станок. При этом очень важно, чтобы его резец имел более высокую твердость, чем заготовка, иначе никакого резания и не будет происходить.

Самым распространенным способом резки металла в домашней мастерской является механическая резка. Такой способ обработки материала является достаточно экономичным, способен обеспечить очень ровный край заготовки. Единственный его недостаток – обычно можно осуществлять только прямолинейную резку металла.

Роликовые ножи для металла

Очень часто в современной металлообрабатывающей промышленности для резки листового металла используются роликовые ножи. Работа такого инструмента заключается в работе двух основных его элементах – режущих дисках. Вращаясь в разные стороны, эти ролики-диски вдавливаются в материал, осуществляя его разрезание. За счет трения металла и ножей между собой заготовка продвигается по инструменту.

Чаще всего встречаются роликовые ножи по металлу, что состоят из двух роликов. В таком инструменте есть два вращающихся диска – нижний и верхний. Сейчас встречаются такие инструменты трех типов ножей:

• с параллельным положением;
• с одним наклонным;
• с несколькими наклонными.

• Первая группа такого инструмента для резки предназначена в основном для разрезания материала на полосы.
• Вторая группа – предназначена для нарезания металла на полосы, а также для круглых и кольцевых заготовок.
• Третья группа в основном используется для резки кольцевых, круглых и криволинейных заготовок с небольшим радиусом.

Все такие ножи хорошо подходят для быстрого разрезания листового металла. При этом обрезанный край материала не нуждается ни в какой дополнительной обработке.

Самодельные роликовые ножи

Конструкция самодельного роликового ножа

Стоимость даже самых простых моделей роликовых ножей сейчас очень высокая. Поэтому приобретать такой инструмент имеет смысл только в том случае, если такая обработка листового металла будет проводиться очень часто. В противном же случае, для одноразового или периодического использования такая покупка себя не оправдает с материальной точки зрения.

В подобном случае более правильным решением будет попытаться изготовить такой инструмент своими руками.

Конструкций роликовых ножей может быть очень много, поэтому сделать самостоятельно нож не составит особого труда. Но основная часть инструмента – режущие ножи – должны быть изготовлены из самого качественного и прочного сплава, прочность которого превышает разрезаемый материал. В противном случае качество обрезанного края будет очень низким, потребуется его дополнительная обработка.

Обычно даже в заводских моделях роликовых ножей ресурс находится в пределах 25 км листового металла толщиной в 0,5 миллиметра. Если же резать листовой металл с большей толщиной, то и ресурс использования инструмента будет снижаться. Но после этого ролики можно наточить, в результате чего инструмент снова будет готов к работе.

Что же относится к ресурсу использования самодельных роликовых ножей, то он напрямую зависит от качества материала, из которого сделанные режущие части станка.

Из чего можно сделать ножи

Роликовый нож из подшипников

В случае собственноручного изготовления такого инструмента основная проблема – выбрать подходящий материал, который и будет резать металлические заготовки.

Так, в случае необходимости резать не самый прочный листовой металл – алюминий, оцинкованную сталь и тому подобное, неплохим решением будет использовать обычные подшипники, торцы которых необходимо предварительно заточить.

Для врезания таких ножей в металл один из роликов – приводной, нужно установить на ручку, при помощи которой можно прижимать ножи к материалу. После этого останется только тянуть металл, удерживая ручку самодельного станка прижатой к основанию.

Чем большим при этом будет диаметр подшипников, тем большую скорость резания будет иметь такой ручной инструмент.

Таким образом, сейчас можно найти немало конструкций самодельных роликовых ножниц для резки. Самое сложное при этом – найти детали, которые можно будет использовать в качестве ножей. Для более удобного использования станка, сделанного своими руками, его можно будет дополнительно оборудовать направляющими, которые позволят ровно отрезать заготовку.

При этом готовый инструмент, в случае необходимости, можно будет устанавливать на любой металлообрабатывающее оборудование, к примеру, на листогибочный станок.

Обзор и сравнение заводских моделей

Модель ножа	Trim Cutter 3017	RNK 098A	для станка LBM
Толщина резки, мм	0,7	1	0,8
Вес, кг	4	1,11	7,92
Габариты, мм	220*180*260	180*150*200	460*250*300
Цена, руб	27163	39390	21019

Trim Cutter 3017 RNK 098A для станка LBM

Источник: http://StanokGid.ru/metall/rolikovyjj-nozh-svoimi-rukami.html

Как сделать электрический нож для горячей резки

Для данной самоделки потребуется небольшой паяльник мощностью примерно 60 W, а также кусок лезвия от канцелярского ножа и винт М5. Самодельный нож для горячей резки широко используется в процессе изготовления разных поделок своими руками.

В частности, им очень удобно резать ленты и ткань, при этом края получаются ровными и оплавленными. Еще при помощи термоножа можно резать пластик, пенопласт и пластиковые бутылки.

Причем чтобы сделать самодельный нож для горячей резки, вам не придется нарушать заводскую конструкцию паяльника. Чтобы переделать его в «горячий» нож, потребуется буквально 5–10 минут. Если интересно, тогда читайте дальше!

Основные этапы работ

Первым делом откручиваем фиксирующие винты на конце паяльника и вынимаем «жало». Затем берем болт или винт М5, зажимаем его в тисках и разрезаем вдоль примерно до середины ручной ножовкой по металлу.

Затем от стандартного лезвия канцелярского ножа нужно отломать один сегмент. Болт вставляется в напильник, а в прорезь — обломанный сегмент лезвия. Поджимаем элементы фиксирующими винтиками.

Теперь включаем паяльник, ждем, пока лезвие вместе с болтом нагреется, после чего можно приступать к термической резке пластика, ткани или других материалов. Процесс изготовления и сборки ножа для горячей резки можно посмотреть в видео на сайте.

Оцените запись

Источник: https://sdelairukami.ru/kak-sdelat-elektricheskij-nozh-dlya-goryachej-rezki/

Как сделать резак для пенопласта своими руками

Чтобы сделать своими руками более мощный лазерный резак для работы по металлу, нужно использовать приборы из следующего списка:

• DVD-RW привод, нет разницы рабочий или нет;
• 100 пФ и мФ – конденсаторы;
• 2-5 Ом резистор;
• 3 шт. аккумуляторные батареи;
• паяльник, провода;
• коллиматор;
• стальной фонарь на светодиодных элементах.

• Сборка лазерного резака для ручной работы происходит по следующей схеме.
• С применением указанных приборов происходит сборка драйвера, впоследствии он посредством платы сможет обеспечивать лазерному резаку определенную мощность.
• При этом к диоду ни в коем случае нельзя подсоединять электропитание напрямую, так как диод сгорит
• Также нужно принять во внимание, что диод должен брать подпитку не от напряжения, а от тока.
• В качестве коллиматора используется корпус, оснащенный оптической линзой, за счет которой будут скапливаться лучи.

Данную деталь легко отыскать в специальном магазине, главное, что в ней присутствует паз для установки диода лазера. Цена данного устройства небольшая, примерно составляет 3-7$.

Кстати, лазер собирается так же, как и вышерассмотренная модель резака.

В данном случае рекомендуется применять специальные браслеты, которые позволят убрать с диода статическое напряжение.

В качестве антистатического изделия также может применяться проволока, ею обматывают диод. После чего можно приступать к компоновке драйверного устройства.

Прежде чем перейти к полной ручной сборке лазерного резака, нужно проверить работоспособность драйвера.

С учетом скорости тока, подбирают его мощность для лазерного резака. К примеру, у одних вариантов лазерных устройств сила тока может равняться 300-350 мА.

Видео:

1. У других, более интенсивных моделей, она составляет 500 мА, при условии использования другого драйверного устройства.
2. Чтобы самодельный лазер выглядел более эстетично, и им можно было удобно пользоваться, для него нужен корпус, в качестве которого вполне может использоваться стальной фонарик, функционирующий на светодиодах.

Как правило, упомянутый прибор наделен компактными размерами, которые позволят поместиться ему в кармане. Но во избежание загрязнений линзы, заранее нужно приобрести или сшить своими руками чехол.

Как самостоятельно сделать термонож

Нож температурного воздействия должен иметь следующий функционал:

• регулировку температуры режущей части;
• термонож обязательно должен позволять регулировать глубину паза;
• конструкция должна быть такой, чтобы нож можно было использовать без проведения предварительных работ после резки СИП панелей.

Несмотря на кажущуюся сложность задачи, сделать такой термонож достаточно легко. С его помощью резка SIP панелей своими руками будет простой и быстрой. Для создания устройства понадобится:

• две полоски из жесткой стали или стеклотекстолита малой толщины. Их прочность зависит от необходимой глубины паза, который требуется получить;
• нихромовая проволока, которой нож и будет плавить наполнитель;
• пластина, которая будет работать как ограничитель, задавая толщину, на которой будет производиться резка.

В качестве источника питания легко использовать мощное зарядное устройство для аккумулятора, которое позволяет регулировать напряжение на нити. Естественно, чтобы сделать термонож своими руками, понадобится удобная ручка, которая будет держать боковые пластины режущей части.

Нихромовый резак своими руками пошаговая инструкция

Для изготовления нихромового резака для пенопласта необходимо знать порядок выполнения работ по изготовлению. Работайте аккуратно, чтобы не повредить части тела, ведь самоделки предусматривают использование острых и горячих предметов.

Нихромовый резак можно сделать самостоятельно, однако эту работу следует проводить очень аккуратно

Пошаговая инструкция изготовления агрегата:

1. Первое что необходимо сделать – это найти нихромовую нитку. Нитка должна быть примерно 50 см. Такая длина необходима для обширного применения резака. Далее берем брусок и 2 самореза. Эти саморезы вкручиваем, на расстоянии меньше длинны нитки и натягиваем проволоку по верху саморезов.
2. Далее выбираем блок питания постоянного тока на 1 ампер, он выдает до 15 вольт. Цепляем крокодильчики этого блока по разным сторонам нити. Если не начинает работать, то необходимо зацепы поменять местами. Затем переносим один крокодильчик ближе к центру, и нить начинает греться. Пробуем разрезать кусок пенопласта. Также можно подключить блок питания с большим количеством мощности.
3. Изготовляем станину под резак. Для этого можно использовать плиткорез, электролобзик и другие похожие старые инструменты. Дальше берем алюминиевую арматуру, пару палочек ПВХ пластика и чуть- чуть стеклотектелита. Отрезаем алюминиевую арматуру длинной в 50 см. Нагреваем этот отрезок и впихиваем в него палочки ПВХ в начале и в конце отрезка. ПВХ будут служить как изоляторы. Отрезаем полоску стеклотекстолита, разрезаем его пополам и опять на него крепим палочки.
4. Далее закрепляем всю нашу станицу от плиткореза или такого же похожего инструмента. Подводим к нему провода и цепляем их на болтики, которые просунуты в текстолит. Также на эти болтики цепляем колечко из стальной проволоки. На это колечко привязываем один конец нити, а на другой конец нити цепляем пружинку. Пружина служит компенсацией нити при нагреве.

Теперь протестируем изделие, для этого берем кусок пенопласта и отрезаем его.

Как сделать лазерное режущее устройство из указки

• Самое интересное, что изготовить лазерный резак можно с помощью старых ненужных предметов.
• Например, своими руками изготовить лазерный прибор позволит применение старой лазерной указки.
• Чтобы процесс по созданию резака продвигался как можно быстрее, необходимо подготовить следующие предметы и инструменты:

• указка лазерного типа;
• фонарик на аккумуляторных батареях;
• старый CD/DVD-RW пишущий, можно вышедший из строя, – из него понадобится привод с лазером;
• электропаяльник и комплект отверток.

Процесс по изготовлению резака своими руками начинается с разборки привода, откуда необходимо достать прибор.

Извлечение нужно сделать по максимуму аккуратным, при этом придется проявить терпение и быть внимательным. В устройстве присутствует много разных проводов с практически одинаковой структурой.

1. Выбирая DVD привод, нужно учитывать, чтобы он был пишущим, так как именно такой вариант позволяет делать записи с помощью лазера.
2. Видео:

• Запись выполняется в ходе испарения тонкого металлического слоя с диска.
• В процессе чтения, лазер функционирует наполовину своих технических возможностей, слегка освещая диск.
• В процессе демонтажа верхнего крепежного элемента взгляд упадет на каретку с лазером, который может передвигаться в нескольких направлениях.
• Каретку необходимо бережно извлечь, аккуратно снять разъемы и шурупы.

Затем можно перейти к снятию красного диода, за счет него происходит прожиг диска – это легко можно сделать своими руками при помощи электропаяльника. Извлеченный элемент не стоит встряхивать, а тем более ронять.

1. После того как основная деталь будущего резака находится на поверхности, нужно сделать тщательно продуманный план сборки лазерного резака.
2. При этом необходимо учесть следующие моменты: как лучше поместить диод, как подсоединить его к источнику питания, ведь для диода пишущего устройства требуется больше электроэнергии, чем для основного элемента указки.
3. Данный вопрос можно решить несколькими методами.
4. Чтобы сделать ручной резак с более-менее высокой мощностью, необходимо достать находящийся в указке диод, после чего поменять его на элемент, извлеченный из DVD привода.

Поэтому лазерную указку разбирают также осторожно, как и привод пишущего DVD устройства. . Предмет раскручивают, затем разделяют его корпус на две половины

Сразу же на поверхности можно будет увидеть деталь, которую и нужно заменить своими руками.

Предмет раскручивают, затем разделяют его корпус на две половины. Сразу же на поверхности можно будет увидеть деталь, которую и нужно заменить своими руками.

• 
• Для этого родной диод из указки снимается и аккуратно заменяется более мощным, его надежное крепление можно выполнить с использованием клея.
• Возможно, снять старый диодный элемент сразу не получится, поэтому его можно подковырнуть бережно кончиком ножа, затем слегка встряхнуть корпус указки.
• На следующем этапе изготовления лазерного резака нужно сделать для него корпус.
• Для этой цели пригодится фонарик с аккумуляторными батарейками, что позволит лазерному резаку получить электроподпитку, приобрести эстетичный вид, и удобство использования.
• Для этого в корпус фонарика своими руками необходимо внедрить модифицированную верхнюю часть бывшей указки.
• Затем нужно подключить к диоду зарядку, посредством находящейся в фонарике аккумуляторной батареи
• Очень важно в процессе подключения точно установить полярность.
• До того как фонарик будет собран, необходимо снять стекло и прочие лишние элементы указки, которые могут стать помехой лучу лазера.
• На завершающем этапе проводится подготовка лазерного резака к использованию.
• Для комфортной ручной работы все этапы работы над прибором необходимо строго соблюдать.
• Видео:

1. С этой целью нужно проконтролировать надежность фиксации всех внедренных элементов, правильность полярности и ровность установки лазера.
2. Итак, если все вышеизложенные в статье условия сборки были точно соблюдены, резак готов к применению.
3. Но так как самодельный ручной прибор наделен невысокой мощностью, то вряд ли из него получится полноценный лазерный резак по металлу.
4. Что идеально сможет выполнять резак, так это сделать отверстия в бумаге или полиэтиленовой пленке.
5. А вот наводить на человека лазерное приспособление, сделанное своими руками нельзя, здесь его мощности будет достаточно, чтобы навредить здоровью организма.

Как сделать самостоятельно

Необходимость в резаке может возникнуть в любой момент, если вы довольно часто делаете какие-либо дела по дому. Возможно, кто-то сталкивался с тем, что необходимо сделать деталь, прибегая к специальной форме для отливки эпоксидной смолой.

И чтобы выполнить это, нужен будет кусок пенопласта. К примеру, можно использовать пенопласт от упаковки телевизора. На нем необходимо расчертить с помощью линейки, циркуля и шариковой ручки места, где в дальнейшем надо будет сделать отверстия.

Вот тут-то и возникает потребность в электрическом резаке. Ведь выполнить данное действия, не испортив лист пенопласта, будет сложно без такого инструмента. Рассмотрим один из вариантов, как же сделать устройство такого типа в домашних условиях.

Самодельный прибор для порезки может быть различной конструкции. Именно от нее и типа резки будет зависеть, как именно резак справляется с поставленными целями.

Резак для фигурной резки пенопласта

Если нужно разрезать листы большого размера или толщины, которые из-за размеров невозможно поместить на рабочий стол, то в таких случаях применяют ручной электрический резак, переделанный из ручного лобзика или слесарной ножовки, в которых режущее полотно заменено нихромовой проволокой.

Изображение 3. Схема ручного терморезака: 1 – режущая нихромовая проволока, 2 – винт с гайкой и шайбой, 3 – текстолитовая ручка толщиной 4-5 мм, 4 – электрошнур.

Такой электрический резак не сложно сделать своими руками. При этом для удобства фигурной резки можно изготовить несколько рабочих инструментов разной формы (изображение 3). У лобзика или слесарной ножовки снимается режущее полотно, а к ручке (3) подводится электрический провод (4).

Несмотря на то что напряжение будет не слишком высоким, все же ручку, как и другие металлические элементы, лучше заизолировать хотя бы с помощью обыкновенной изоленты.

Вместо режущего полотна к подведенному электрическому кабелю при помощи винтов и гаек с шайбами крепится нихромовая проволока, изогнутая нужным образом (4).

Как вариант для устройства такого резака можно также использовать прибор для выжигания по дереву или импульсный паяльник.

Такой резак будет даже более удобным, поскольку электрический провод изначально предусмотрен в конструкции этих приборов.

Такие ручные резаки удобны тем, что с их помощью можно не только разрезать листы пенопласта, но и вырезать в них всевозможные углубления, полости, убирать фаски, словом, не просто резать пенопласт на куски, а ваять из него настоящие произведения искусства.

Источник: https://www.tproekt.com/kak-sdelat-lazernyj-rezak-svoimi-rukami/

Самодельный резак для пластика из паяльника

• Привет всем любителям самоделок!
• Недавно столкнулся с такой задачей, где необходимо было в труднодоступном месте обрезать пластиковые выступы, сначала попытался их обломить при помощи маленьких пассатижей, все получилось, но остались пеньки, к которым подлезть было уже просто невозможно.
• Просмотрев просторы интернета, наткнулся на очень простую и в то же время очень полезную доработку паяльника, как раз для моих целей, с чем хочу поделиться и с вами!

Необходимые материалы

Для доработки паяльника потребуется:

• сам паяльник (у меня 40 ватт);
• напильник или бормашинка с насадками

Изготовление

Первым делом вытаскиваем жало паяльника и вставляем его обратной стороной. Если не входит (как в моем случае), то нужно немного обточить.

Затем на наждаке снял верхний толстый слой жала.

Далее при помощи напильника или бормашинки жалу нужно придать форму маленького ножа. Желательно его сточить как можно тоньше.

После всех манипуляций получается простой резак, который очень хорошо справляется с пластиком.

Использование резака в работе

Теперь можно его протестировать.

Видео демонстрация резака в работе

Более наглядно увидеть резак в работе можно в видео ролике:

Всем большое спасибо за внимание и до новых самоделок!

Источник: https://www.freeseller.ru/6636-samodelnyy-rezak-dlya-plastika-iz-payalnika.html

Как сделать резак для пластмассы из ножовочного полотна

Как сделать резак для пластмассы из ножовочного полотна

Хороший резак для листового пластика сделать не так уж сложно» Понадобится лишь обломок полотна от ножовки по металлу, а лучше от электропилы, и электромеханический абразивный круг.

Желательно, чтобы обломок был достаточно длинным, тогда его удобно будет держать в руке, а также имел на конце отверстие. Зубья с полотна полностью удаляют, а «рабочий» конец затачивают так, как показано на рисунке 1.

Не правда ли, очертания резака несколько напоминают профиль птицы. «Клюв» и будет резать пластмассу. Острые кромки его, кроме режущей, слегка скругляют.

Ручку можно выполнить по-разному. Если под заготовку использовался коротенький обломок ножовочного полотна или дисковой фрезы, ее лучше всего сделать из медной трубки диаметром 15…20 мм.

Один конец трубки расплющить молотком, потом надежно зажать в него обломок ножовки и обработать на наждаке.

Если же резак такой, как на рисунке 1, ручку попросту обматывают достаточно толстым, чтобы не набить мозоль, слоем электроизоляционной ленты.

Но можно сделать ручку и из лоливинилхлоридной (ПВХ) трубки, оплетая ею резак так, как показано на рисунке 2 а — г. При этом останутся два «хвостика», которые либо используют для дальнейшего оплетания плоской части ручки, либо коротко обрезают и подкладывают под будущую оплетку собственно ручки.

Когда намотка «виток к витку» полностью закончена, конец продевают в заготовленную петлю (рисунок в). После этого тянут свободный конец петли наружу до тех пор, пока оплетка не будет надежно закреплена (рисунок г). Концы оплетки коротко обрезают и прячут под витки.

Резак с готовой ручкой показан на рисунке 4.

По тому же принципу удобно делать ручки для ножей-косячков (так называемых «сапожных»), разводок для пил, штихелей и другого инструмента, к которому прикладывают заметное усилие. «Мягкая» ручка избавит от мозолей.

Режут листовую пластмассу, проводя с помощью металлической линейки достаточно глубокую (не менее половины толщины материала) канавку. Затем пластик переворачивают и кладут на ровный край верстака или стола канавкой вниз, прижимают левой рукой и энергичным движением правой руки вниз ломают пластмассу по разрезу. Тут же обтачивают излом напильником.

Левша '02'1995

Источник: https://eurosamodelki.ru/katalog-samodelok/dlja-doma-dlja-bita/kak-sdelat-rezak-dlya-plastmassi