Простой плазменно-дуговой резак для бумаги своими руками

Заводской аппарат для плазменной резки. Наша задача: сделать аналог своими руками

Сделать функциональный плазморез своими руками из серийного сварочного инвертора не так уж сложно, как это может показаться на первый взгляд. Для того чтобы решить эту задачу, необходимо подготовить все конструктивные элементы такого устройства:

• плазменный резак (его также называют плазмотроном);
• сварочный инвертор или трансформатор, который будет выступать в роли источника электрического тока;
• компрессор, при помощи которого будет создаваться струя воздуха, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы;
• кабели и шланги для объединения в одну систему всех конструктивных элементов аппарата.

Общая схема работы плазменной резки

Плазморез, в том числе и самодельный, успешно используется для выполнения различных работ как в производственных, так и в домашних условиях.

Незаменим такой аппарат в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и высококачественный рез заготовок из металла.

Отдельные модели плазморезов по своим функциональным возможностям позволяют использовать их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в среде защитного газа аргона.

Газовый шланг и обратный кабель для плазменной резки

При выборе для комплектации самодельного плазмотрона источника питания важно обращать внимание на силу тока, которую такой источник сможет вырабатывать.

Чаще всего для этого выбирают инвертор, обеспечивающий высокую стабильность процессу плазменной резки и позволяющий более экономно расходовать электроэнергию. Отличаясь от сварочного трансформатора компактными габаритами и легким весом, инвертор более удобен в использовании.

Единственным минусом применения инверторных плазморезов является трудность раскроя с их помощью слишком толстых заготовок.

Горелка плазменного резака ABIPLAS и ее составные части

При сборке самодельного аппарата для выполнения плазменной резки можно использовать готовые схемы, которые несложно найти в интернете. В Сети, кроме того, есть видео по изготовлению плазмореза своими руками. Используя при сборке такого устройства готовую схему, очень важно строго ее придерживаться, а также обращать особенное внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве донора при рассмотрении принципиальной электрической схемы мы будем использовать аппарат плазменной резки АПР-91.

Схема силовой части (нажмите для увеличения)

Схема управления плазмореза (нажмите для увеличения)

Схема осциллятора (нажмите для увеличения)

Элементы самодельного аппарата для плазменной резки

Первое, что необходимо найти для изготовления самодельного плазмореза, – это источник питания, в котором будет формироваться электрический ток с требуемыми характеристиками. Чаще всего в этом качестве используются инверторные сварочные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ.

 Благодаря своим техническим характеристикам такое оборудование обеспечивает высокую стабильность формируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве выполнения резки.

Работать с инверторами значительно удобнее, что объясняется не только их компактными габаритами и незначительным весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

Принцип работы плазмореза

Благодаря компактности и небольшому весу плазморезы на основе инверторов можно использовать при выполнении работ даже в самых труднодоступных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Огромным преимуществом инверторных источников питания является и то, что они обладают высоким КПД. Это делает их очень экономичными в плане потребления электроэнергии устройствами.

В отдельных случаях источником питания для плазмореза может служить сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным потреблением электроэнергии. Следует также учитывать и то, что любой сварочный трансформатор отличается большими габаритами и значительной массой.

Основным элементом аппарата, предназначенного для раскроя металла при помощи струи плазмы, является плазменный резак. Именно данный элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

Форма и размер плазменной струи зависит от диаметра сопла

Для формирования воздушного потока, который будет преобразовываться в высокотемпературную струю плазмы, в конструкции плазмореза используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и воздушный поток от компрессора подаются к плазменному резаку при помощи кабель-шлангового пакета.

Центральным рабочим элементом плазмореза является плазмотрон, конструкция которого состоит из следующих элементов:

• сопла;
• канала, по которому подается воздушная струя;
• электрода;
• изолятора, который одновременно выполняет функцию охлаждения.

Конструкция плазменного резака и рекомендации по его изготовлению

Первое, что необходимо сделать перед изготовлением плазмотрона, – это подобрать для него соответствующий электрод.

Наиболее распространенными материалами, из которых делают электроды для выполнения плазменной резки, являются бериллий, торий, цирконий и гафний.

На поверхности данных материалов при нагревании формируются тугоплавкие оксидные пленки, которые препятствуют активному разрушению электродов.

Сменные насадки для плазмотрона

Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять опасные для здоровья человека соединения, что следует обязательно учитывать, выбирая тип электрода.

Так, при использовании бериллия формируются радиоактивные оксиды, а испарения тория при их соединении с кислородом образуют опасные токсичные вещества.

Совершенно безопасным материалом, из которого делают электроды для плазмотрона, является гафний.

За формирование струи плазмы, благодаря которой и выполняется резка, отвечает сопло. Его изготовлению следует уделить серьезное внимание, так как от характеристик данного элемента зависит качество рабочего потока.

Строение сопла плазменной горелки

Наиболее оптимальным является сопло, диаметр которого составляет 30 мм. От длины данного элемента зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинным сопло также не стоит делать, поскольку это способствует слишком быстрому его разрушению.

Как уже говорилось выше, в конструкции плазмореза обязательно присутствует компрессор, формирующий и подающий к соплу воздушный поток.

Последний необходим не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для охлаждения элементов аппарата.

Выбор газа для плазменной резки металла

Для того чтобы приготовить аппарат для плазменной резки к работе, необходимо соединить плазмотрон с инвертором и воздушным компрессором. Для решения такой задачи используется кабель-шланговый пакет, который применяют следующим образом.

• Кабелем, по которому будет подаваться электрический ток, соединяются инвертор и электрод плазмореза.
• Шлангом для подачи сжатого воздуха соединяют выход компрессора и плазмотрон, в котором из поступающего воздушного потока будет формироваться струя плазмы.

Особенности работы плазмореза

Чтобы сделать плазморез, используя для его изготовления инвертор, необходимо разобраться в том, как такой аппарат работает.

После включения инвертора электрический ток от него начинает поступать на электрод, что приводит к зажиганию электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет порядка 6000–8000 градусов.

После зажигания дуги в камеру сопла подается сжатый воздух, который проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует проходящий через нее воздушный поток.

В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

При помощи сопла плазмореза из токопроводящего воздушного потока формируется уже струя плазмы, температура которой активно повышается и может доходить до 25–30 тысяч градусов.

Скорость плазменного потока, за счет которого и осуществляется резка деталей из металла, на выходе из сопла составляет порядка 2–3 метров в секунду.

В тот момент, когда струя плазмы соприкасается с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает поступать по ней, а первоначальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и обрабатываемой деталью, называется режущей.

Если пренебречь этим требованием, то можно столкнуться с тем, что будет нарушен воздушно-плазменный поток, а значит, ухудшится качество выполнения реза. Для того чтобы соблюсти эти важные требования, используют специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха в сопло.

Необходимо также следить за тем, чтобы не образовалось сразу два плазменных потока вместо одного. Возникновение такой ситуации, к которой приводит несоблюдение режимов и правил выполнения технологического процесса, может спровоцировать выход инвертора из строя.

Параметры плазменной резки различных металлов (нажмите для увеличения)

Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и быстроту его выполнения обеспечивает скорость воздушной струи, равная 800 м/сек.

При этом сила тока, поступающего от инверторного аппарата, не должна превышать 250 А.

Выполняя работу на таких режимах, следует учитывать тот факт, что в этом случае увеличится расход воздуха, используемого для формирования плазменного потока.

Самостоятельно сделать плазморез несложно, если изучить необходимый теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые элементы. При наличии в домашней мастерской такого аппарата, собранного на основе серийного инвертора, может качественно выполняться не только резка, но и плазменная сварка своими руками.

Если в вашем распоряжении нет инвертора, можно собрать плазморез и на основе сварочного трансформатора, но тогда придется смириться с его большими габаритами. Кроме того, плазморез, изготовленный на основе трансформатора, будет обладать не очень хорошей мобильностью, так как переносить его с места на место затруднительно.

Источник: http://met-all.org/oborudovanie/prochee/plazmorez-svoimi-rukami-iz-invertora.html

Самодельный станок для резки бумаги | Мастер Винтик. Всё своими руками!

Рубрика: [ Мастеру-любителю, Новое на сайте ]

Сегодня почти у каждого дома есть принтеры, лазерные или струйные.

Иногда приходится распечатывать фотографии, карточки и т.п. на бумаге большего формата.

• После нужно будет ровно обрезать бумагу, точно по нужному размеру.
• Для этого не обязательно покупать станок, его можно сделать своими руками.
• Изготовить простой станочек для резки формата А4 на А5 и А6 по фотографиям, я думаю не вызовет затруднений.
• Для этого нам понадобятся:

• ДСП 20*180*540.
• Уголок ПВХ 20*20.

Главное — точно установить направляющие. Под их концы ставятся прокладки толщиной 4-х листов бумаги.

1. С помощью такого приспособления можно легко и ровно отрезать нужный размер бумаги.
2. valeriy

• Наружное освещение загородного дома

При строительстве загородного дома первоочередное внимание обычно уделяется внутренней отделке, а обустройство участка иногда откладывают «на потом». Однако, попытавшись добраться от гаража до дома в темноте и споткнувшись несколько раз по пути, владелец, как правило, приходит к выходу, что установка наружного освещения — не то, на чем стоит экономить. Причем освещение это должно быть хорошо продуманным, спланированным и функциональным — света из окон дома или одинокого фонаря над крыльцом явно недостаточно. Подробнее…

• Защита и сервис кондиционеров (сплит-систем)

Сервис кондиционеров (сплит-систем) своими руками

Почти в каждом доме или квартире есть системы кондиционирования, т.е. кондиционеры и сплит-системы. Стоят они недешево, поэтому хороший сервис кондиционеров, включающий в себя системы защиты кондиционеров и их самодиагностики должен в первую очередь способствовать повышению надежности их работы.
Подробнее…

• Продлим «жизнь» стиральной машине

Полезные советы при эксплуатации стиральных машин

Электронагреватель (тэн)


Для того чтобы продлить «жизнь» электронагревателю  – необходимо проводить чистку стиральной машины от накипи.  Для этого берёте лимонную кислоту (90-100 грамм) и насыпаете её в отсек для порошка. Запускаете без одежды полный цикл стирки. Для избавления от накипи делайте такую профилактику раз в месяц.
Подробнее…

Популярность: 1 562 просм.

Источник: http://www.MasterVintik.ru/samodelnyj-stanok-dlya-rezki-bumagi/

Чудо-штука (резак для бумаги) — DRIVE2

Зашёл как то за подругой на работу. Пока ждали окончания рабочего дня она мне рассказала печальную историю о том как каждый месяц вырезает кучу квитанций. Вроде бы и ничего сложного, лист формата А4 нужно разрезать напополам, но вот когда таких листов надо обработать не один и не два, а приличную стопку (около 6000) то тут становится совсем не весело.

— Беру я листов 5 складываю ровно, и режу ножницами, больше листов ножницы не берут.— А ножиком канцелярским резать пробовала?

— А это как? И что, им за раз можно больше 5 листов прорезать?

И тут я показал ей как пользоваться ножиком и линейкой. Способ хороший, но на стопке листов линейку ровно удержать сложно.

Так дело не пойдёт. И решил я сделать ей чудо-штуку, чтоб работать стало чуток полегче.

Для начала рассмотрел доступные конструкции на рынке. В основном это были так называемые сабельные резаки для бумаги, и резаки с подвижным ножом.

Конструкция сабельного резака оказалась хороша тем что за раз можно было резать большую стопку листов, но в этом случае края среза были бы не ровные, примерно такие же как если отрывать лист по линейки, а в моём случае это критично.

В то же время конструкции с подвижным ножом были лишены этого недостатка, но вот объём листов которые можно обработать за раз не большой.

В итоге конструкцию выбрал самую простую, собрал из подручных материалов. Подложка сделана из куска ДСП, прижимная пластина из куска металла толщиной 2 мм, 4 ножки от шкафатумбочкистола.

Конечно в идеале нужно или металл потолще, или какое-нибудь ребро жёсткости приделать сверху, но уж что под рукой было, из того и слепил.

В магазине были куплены 2 муфты сантехнические (честно говоря не знаю как правильно они называются), уголок для выравнивания плитки или стяжки пола (маячок), 2 болта 12х180, 4 шайбы, 2 гайки-барашка и 2 гайки с полимерной антивибрационной вставкой (чтоб не раскрутились).

В подложке были просверлены 2 отверстия в которые я вставил 2 болта., затем из куска металла вырезал прижимную пластину с ровным краем, высверлил в ней 2 отверстия под болты, зачистил, немного отшлифовал, сверху на пластину в местах расположения отверстий припаял муфты.

Припаялась хорошо, пытался отодрать — не получилось. Надеюсь у хрупкой девушки тоже не выйдет)

В наличии были свёрла по металлу небольшого диаметра, а сверло на 25мм стоит дороговато. Потому напильник и лобзик мне помогли справиться с расточкой отверстий. Так как пластина окислялась на воздухе и пачкалась, а бумага должна оставаться чистой, покрыл железку 2 слоями лака. С отверстиями в пластине долго мучался.

Отверстие в пластине нужно было расширить

Маленькие полоски выламываются, а края выравниваются напильником

Вот так из маленького отверстия получилось большое

• С одного края подложки прикрутил маячки, а снижу ножки.
• В итоге получился мини-пресс-зажим.

Вот такой резак для бумаги вышел.

На подложку кладётся стопка бумаги, прижимная пластина скользит по болтам (они же направляющие) и прижимает бумагу к подложке. Прижим осуществляется с помощью гаек-барашков, затем проводя канцелярским ножом вдоль ровного края прижимной пластины производится рез бумаги.

Здесь главное не перетягивать пластину, иначе она выгибается дугой. Приложив пластину первый раз я понял что минимальный размер стопки листов будет ограничен высотой шайбы и гайки, которой закреплён болт на подложке.

А если надо разрезать всего лишь несколько листов? Отсюда появилось дополнение к конструкции в виде муфт. Так же была идея спрятать в муфты пружины, которые бы при отвинчивании барашков самостоятельно поднимали пластину, но к сожалению подходящих пружин я нигде не нашёл.

В наличии нашлась алюминиевая трубка, сначала я пытался припаять её, но она упорно не хотела прилипать к металлу. В итоге сходил в сантехнический магазин и после долгих объяснений с продавцами всё же подобрал себе нужную деталь.

Тут фишка в том, что с одной стороны в муфте спокойно скрывается гайка с шайбой, а с другой стороны диаметр как сделан подобран под болт, и пластина не болтается на направляющих. Таким образом на станке минимально можно закрепить даже 1 лист бумаги.

Снизу подложки были приделаны ножки с регулируемым положением по высоте. Теперь станок можно поставить ровно даже на кривой поверхности, и шляпки болтов не мешают равновесию аппарата.

Вид сбоку

Что бы быстро ДСПшную основу, была подложка из куска аргалита. При её износе можно легко заменить на другую. Где-то в интернете читал что бумагу лучше всего резать на стекле. Попробовал. Да, действительно режется хорошо, даже стекло не царапается, но вот лезвие ножа тупится после 5-6 соприкосновений с подложной. Не вариант.

Вид сверху

Конструкция была успешно вручена подруге, вместе с новым канцелярским ножом и запасом лезвий.Она довольна, говорит теперь справляется с нарезкой квитанций быстрее, и руки не болят от резки ножницами.

Источник: https://www.drive2.ru/b/1766199/

Советы по выбору резака для бумаги | Блог | Клуб DNS

Опубликовано: 2 года назад

Резак незаменимый атрибут для офисов, типографий и рукодельниц. Резак позволяет дорезать бумагу до необходимого формата, нарезать брошюры, бейджи. Основные преимущества устройства в быстрой и ровной нарезке. На рынке большое разнообразие ножей и ножниц, но почему же следует отдать предпочтение резаку для бумаг? Именно об этом подробно рассказано ниже.

— Сабельные резаки считаются универсальными и наиболее мощными, максимальная партия резки достигает 50 листов, чаще всего 20-30 листов. Применяются для прорезания средних тиражей бумаги в копировальных центрах и офисах.

Справляются с нарезанием широкого диапазона материалов, таких как: бумага, фольга, картон, калька, кожа. По принципу работы сабельный резак напоминает ножницы. С одного края закреплен острый нож, с другого края располагается рукоятка.

Во избежание травм производители добавили в конструкцию защитный кожух, для большей эффективности многие модели снабдили контрножом. Несмотря на остроту ножа, точность реза у сабельных резаков меньше чем у дисковых.

Чем больше партия реза, тем ниже точность, это можно исправить, уменьшая тираж нарезки, но соответственно возрастут трудозатраты. Для нарезки крупных партий визиток или малоформатной типографской продукции такой тип резки нецелесообразен.

Существенный недостаток сабельного резака — сложность заточки ножа. Нож-сабля имеет элипсойдную форму, поэтому простой заточкой обойтись не получится. Для заточки ножей такой формы необходимо дорогостоящее оборудование, этим и обуславливается не маленькая цена на новые ножи.

Несмотря на все недостатки, тип сабельной резки очень популярен и распространен благодаря компактности и не высокой стоимости устройства.

— Роликовые (дисковые) резаки. Используются в офисах, фотостудиях, рекламных агенствах. Позволяют ровно (без смещения) нарезать партию до 20 листов, подходящий вариант для резки небольших тиражей печатной продукции и подравнивания. Принцип работы заключается в перемещении режущего элемента вдоль направляющей.

Режущий элемент расположен в защитном кожухе, который движется по штанге. На рабочем столе установлен контрнож (металлическая пластина), при резке линия разреза располагается между режущим элементом и контрножом. Такой способ позволяет нарезать небольшие объемы бумаги без значительных отклонений в точности.

Недостатком является прогиб штанги (чем она длиннее, тем быстрее появится прогиб) и образование зазоров между диском и контрножом. Преимущество дисковых резаков в возможности работы с большими форматами бумаги, вплоть до формата А0.

Дисковая конструкция позволяет совмещать в одном устройстве несколько полезных функций: нарезку, беговку, фигурный край. Режущий элемент (диск) быстро изнашивается, поэтому производители выпускают широкий ассортимент комплектующих, как для ровной, так и для фигурной резки по сравнительно невысокой стоимости.

Заменить режущий инструмент не составит труда. Именно из-за простоты обслуживания и дешевизны роликовые резаки пользуются популярностью в небольших типографиях и офисах.

— Гильотинные резаки рассчитаны на типографии и офисы с большим оборотом. Устройство занимает много места и имеет внушительный вес. Тяжелый нож и надежная конструкция позволяют нарезать тираж в 200 листов. Принцип работы гильотинного резака не совсем схож со всем известной гильотиной.

Помимо прямого реза, производители модифицировали современные модели и внесли возможность разреза наискось. Усовершенствованная конструкция добавляет эффективности устройству и позволяет справляться с большими объемами бумаг. К немаловажным достоинствам следует отнести высокую точность реза, чем не могут похвастаться сабельные резаки.

Современные модели снабжены подсветкой линии реза, оптическими линейками и нониусом. Со всей серьезностью производители подошли к вопросу безопасности, насколько известно из истории, гильотина довольно травмоопасный (мягко выражаясь) прибор.

По этой причине большинство представленных моделей оснащены светочувствительными датчиками, которые немедленно останавливают работу ножа при попадании посторонних предметов на линию реза. Небольшие настольные модели оборудованы защитным кожухом.

Плюсом конструкции считается удобство обслуживания и разумные траты на замену деталей (ножей). Гильотинные резаки позволяют снимать нож и повторно затачивать в мастерских. Большие и тяжелые ножи меньше подвержены износу, деформации, сколам. После нескольких «кустарных» заточек ножа рекомендуется приобретать новый.

Помимо ножа необходимо следить за состоянием марзана – планки, расположеной на рабочей поверхности по линии реза. Обычно марзан изготовлен из пластика или дерева, служит для смягчения удара гильотины, предотвращает порчу и быстрое затупление лезвия. Марзан является таким же расходным материалом как и нож, доступен в продаже и легко заменяется.

Еще одним плюс гильотинного резака в его бесшумности, ни один из предыдущих типов не может похвастаться такой особенностью. В промышленных масштабах, когда нарезка происходит весь день, шум не стоит списывать со счетов.

В резаках производители указывают максимальный формат резки, прибор нарежет любой формат меньшей размерности. Все существующие форматы указаны в ISO 216.

• А0 и А1 — плакаты, чертежи.
• А3 и А2 — газеты, чертежи, плакаты.
• А4 — самый распространенный формат бумаги, на котором печатается все, от документов до листовок и журналов.
• А5 —открытки, листовки буклеты.

Помимо поддерживаемого формата необходимо обратить внимание на разметку рабочего стола, чем больше осевых линий на поверхности, тем проще ориентировать и выровнять стопку бумаги. Наличие разметки в градусах удобное дополнение к вертикальным и горизонтальным ориентирам.

Так же стоит учитывать материал изготовления рабочей поверхности, встречаются модели из пластика или металла. Пластиковой поверхностью оснащены небольшие мобильные модели, конструкция из современных пластиков легкая и прочная.

Однако металл считается более износостойким вариантом, сильно утяжеляет резак, из-за чего чаще используется на стационарных устройствах.

Критерии выбора

В первую очередь при выборе резака необходимо отталкиваться от того где и как он будет использоваться.

Для малого или среднего офиса следует выбирать модели сабельного или дискового способа резки, они позволят разрезать до 20 листов бумаги, фотобумаги, пленки, тонкого картона с максимальным форматом А4. Стоимость таких моделей варьируется в пределах 1000 — 10000 рублей.

Типографиям, фотостудиям и крупным предприятиям с большим документооборотом предпочтительнее выбирать модель резака в зависимости от предъявляемых требований.

Так офису, занимающемуся документами формата А4, нет необходимости переплачивать за широкоформатный резак, подойдут модели любого типа с количеством реза от 20 до 150 листов. Ценовой диапазон которых [url=»http://www.dns-shop.ru/catalog/17a8a8a816404e77/rezaki/?p=1&f=2rd4&f=20-200]10000- 20000 рублей.

Типографиям и фотостудиям, занимающимся печатью постеров и плакатов придется выбирать максимальный формат А0 , А1, А2 стоимостью от 4000 до 11000 рублей. В широкоформатных резаках не стоит рассчитывать на большой объем партии, поэтому узкоспециализированным печатным предприятиям лучше покупать несколько резаков для разных форматов.

Для типографий, издающих книги и журналы лучшим приобретением будет профессиональный стационарный гильотинный резак ценой от 10000 до 28000 рублей.

Рукодельницам, занимающимся скрапбукингом и творчеством важно наличие нарезки различных материалов. Производители выпускают недорогие модели с возможностью нарезки картона и ткани формата А4, А3.

Источник: https://club.dns-shop.ru/post/16406

Плазменный резак своими руками. Резак для плазменной резки :

Для резки металла в наше время активно используются резаки плазменного типа. Непосредственно для работы указанного устройства требуется мощный блок питания. Инверторы используются разной мощности.

В данном случае многое зависит от компрессора и сопла, через которое осуществляется подача газа. На сегодняшний день стоит новый плазменный резак (цена рыночная) около 120 тыс. руб.

Однако изготовить его можно самостоятельно.

Применение электродных трансформаторов

Резак для плазменной резки с электродным трансформатором в наше время является довольно сильно распространенным. В данном случае электроды могут использоваться только открытого типа. Непосредственно сопло для системы подбирается длиною около 4,5 см.

При этом диаметр его зависит от типа плазматрона. Если рассматривать модификации на три выхода, то они чаще всего используются шириною около 1,2 см. Наконечники в резаке обязаны крепиться за анодными узлами.

С целью увеличения мощности устройства, как правило, устанавливаются блоки питания на 300 В.

Резак из индукционного трансформатора

Сделать из индукционного трансформатора плазменный резак своими руками можно только при помощи низкочастотных выпрямителей. В первую очередь для сборки устройства важно сделать рабочую платформу.

Как правило, она зависит от размера будущих заготовок. К держателям в основном делаются упоры. При этом крепление резака происходит при помощи фиксатора.

В данном случае трансформатор устанавливается только через плазмотрон.

Непосредственно электрод обязан соединяться с выпрямителем. Для нормальной резки металла дополнительно потребуется плазматрон на три выхода.

Завихрители в данном случае можно использовать различного типа. При этом наконечники применяются только с острым концом.

Колпачки в резаках данного типа устанавливаются с небольшим отверстием для того, чтобы температура внутри устройства не поднималась резко.

Модель со стальным держателем

Сделать со стальным держателем плазменный резак своими руками довольно просто. В первую очередь для устройства сооружается рабочая платформа. Все это необходимо для того, чтобы держатель можно было надежно зафиксировать. Однако пользоваться им есть возможность и без опоры. В данном случае сопло подбирается диметром около 2.3 см. При этом газ должен проходить через наконечник.

Для подачи напряжения на катод используется проводник. Закрывается наконечник при помощи колпака. Блок питания на резак для плазменной резки подбирать следует в 200 В. Дополнительно для работы устройства потребуется компрессор. Чтобы самостоятельно изготовить держатель, необходимо использовать завихритель. При этом анод должен соединяться с плазмотроном.

Устройство с алюминиевым держателем

Инверторный плазменный резак с алюминиевым держателем в наше время является довольно распространенным. Трансформаторы для этих целей чаще всего используются на 15 А. Однако модификации на 10 А также встречаются.

Непосредственно сопла используются небольшой длины. При этом плазмотроны подбираются на два выхода. Непосредственно электрод важно устанавливать за колпаком. Компрессор важно подсоединять через блок питания.

Как правило, он используется на 200 В.

Завихрители часто соединяются с анодным узлом напрямую. С целью увеличения безопасности работы используется изолятор. Чтобы уменьшить диметр плазменной дуги, наконечники применяются небольшого диаметра. Непосредственно рабочие платформы для удержания держателя изготавливаются из нержавеющей стали.

Применение низкочастотных выпрямителей

Низкочастотные выпрямители больше всего подходят для резки алюминиевых пластин. Со стальными поверхностями они справляются довольно плохо. В данном случае наконечник подбирается с диаметром в 2,3 см. При этом сопло на плазменный резак устанавливается через защитное кольцо. Непосредственно выпрямитель крепится за держателем.

С целью подачи тока используется катодный узел. Как правило, он рассчитан на большое пороговое напряжение. В данном случае электроды используются высокой проводимости. Фиксируется выпрямитель при помощи трансиверов. Непосредственно катодные узлы должны быть изолированы для безопасной резки металла.

Использование высокочастотных выпрямителей

В наше время плазменный резак с высокочастотным выпрямителем используется довольно активно. Для нарезки стальных изделий он подходит идеально. Также следует учитывать, что регулировать струю в данном случае можно за счет держателя. Как правило, он изготавливается с фиксатором. Сопло целесообразнее подбирать диметром не более 1,3 см.

При этом наконечники в основном используются стальные. Непосредственно колпаки должны соединяться с основанием резака. Плазматроны для таких устройств подбираются открытого типа.

При этом завихрители используются, как правило, с защитными кольцами. В данном случае трансиверы устанавливаются возле катодного узла. Для подачи газа на сопло используются компрессоры большой мощности.

Блок питания для системы целесообразнее подбирать на 200 В.

Резак из инвертора на 10 А

Для того чтобы самостоятельно изготовить плазменный резак из инвертора на 10 А, необходимо подобрать держатель алюминиевого типа. Непосредственно диаметр сопла должен составлять 2,3 см. В данном случае завихрители используются только с острым наконечником.

Непосредственно колпачки должны надежно фиксироваться на корпусе устройства. Катодные узлы устанавливаются в верхней части резака. Подсоединение инвертора осуществляется через проводники с высокой пропускной способностью. Для фиксации держателя на агрегате можно использовать трансиверы.

Также для нормальной работы устройства потребуется мощный компрессор.

Использование инвертора на 20 А

Работать инвертор данного типа способен только с плазмотроном на три выхода. В этом случае компрессор целесообразнее подбирать средней мощности. Непосредственно анодные узлы на плазменный резак важно устанавливать над плазмотроном. Соединение сопла с устройством осуществляется только через защитное кольцо.

Также следует учитывать, что держатель должен быть закрыт колпаком. В некоторых ситуациях наконечники используются стальные. Диаметр их в среднем составляет 2,3 см. Для регулировки струи применяются выпрямители разного типа.

Источник: https://www.syl.ru/article/214000/new_plazmennyiy-rezak-svoimi-rukami-rezak-dlya-plazmennoy-rezki

Плазморез своими руками

Плазменная резка – достаточно востребованная операция, особенно, когда дело касается резки толстых металлических деталей или заготовок. Процесс происходит быстро, кромки металла остаются ровными. Но такой аппарат стоит недешево.

Поэтому многие умельцы изготавливают для себя плазморез своими руками из разных видов оборудования, соединив их в одну конструкцию. Схема соединения их проста, главное – правильно подобрать приборы по необходимым техническим характеристикам.

Основы плазменной резки

В основе плазменной резки лежит ионизированный газ, который вылетает из сопла горелки с большой скоростью. Этот газ и есть та самая плазма. Что она делает.

• По сути, это ионизированная среда является отличным проводником электрического тока, который от электрода поступает к металлической заготовке.
• Плазма нагревает металл до необходимой температуры.
• Она же сдувает расплавленный металл, освобождает пространство реза.

Значит, чтобы создать плазму, необходим газ и источник электроэнергии. И эти две составляющие должны соединиться в одном месте. Поэтому оборудование плазменной резки состоит из баллона с газом, источника электроэнергии повышенной силы и резака, в котором установлен электрод.

Конструкция резака изготовлена таким образом, чтобы вокруг электрода проходил газ и в нагретом от электрода виде вырывался наружу через небольшое отверстие.

Небольшой диаметр отверстия и давление газа создают необходимую скорость плазме. При изготовлении самодельной плазменной резки нужно просто приобрести готовый резак и не думать над его созданием.

Потому что в нем уже все продумано, плюс заводской вариант – это гарантия безопасности.

Есть определенные условия, которые гарантируют качество резки плазмой.

• Сила тока на электроде не должна быть меньше 250 А.
• Сжатый воздух должен подаваться на резак со скоростью в пределах 800 м/сек.

Основы плазменной резки понятны, конструкция плазмореза тоже ясна, можно приступать к его сборке. Кстати, для этого не нужны специальные чертежи.

Итак, что будет необходимо.

• Нужно найти источник электроэнергии. Самый простой вариант – это сварочный трансформатор или инвертор. По многим причинам инвертор лучше. К примеру, у него стабильное значение тока, без перепадов. Он экономичнее в плане потребления электроэнергии. Обратить внимание придется на ток, который выдает сварочный аппарат. Его значение не должно быть меньше 250 ампер.
• Источник сжатого воздуха. Здесь без изменений – компрессор. Но какой? Основной параметр – давление воздуха. На него и надо будет обратить внимание. 2,0-2,5 атм. – будет нормально.
• Резак можно приобрести в магазине. И это будет идеальным решением. Если есть в наличии резак для аргонной сварки, то и его можно переделать под плазменную резку. Для этого из меди придется сделать насадку в виде сопла, которая вставляется в резак аргонной сварки.
• Комплект шлангов и кабелей, для соединения всех частей самодельного плазмореза. Опять-таки комплект можно приобрести в магазине, как единый соединяющий элемент.

Вот четыре элемента, с помощью которых собирается самодельный плазморез.

Вспомогательные элементы и материалы

На что еще необходимо обратить внимание, собирая аппарат плазменной резки своими руками. Как уже было сказано выше, основная характеристика плазменного резака – это диаметр его отверстия.

Каких размеров он должен быть, чтобы качество реза было максимальным. Специалисты считают, что диаметр в 30 мм – оптимальный размер.

Поэтому, покупая резак в магазине, нужно обратить внимание, есть ли в его комплекте сопло с таким отверстием.

К тому же надо подбирать сопло со значительной длиной. Именно этот размер дает возможность струе сжатого воздуха набрать необходимую скорость. От чего рез металла получается аккуратным, а сам процесс резки быстрым и легким. Но не стоит приобретать сопло уж очень большой длины. Такое приспособление быстро разрушается под действием высоких температур.

Что касается выбора электрода для плазмореза, то тут необходимо обратить внимание на сплав, из которого он изготовлен. К примеру, если в сплав входит бериллий, то это радиоактивное вещество.

Работать с такими электродами долго не рекомендуется. Если в сплав входит торий, то при высоких температурах он выделяет токсичные вещества.

Идеальный электрод для плазменной резки, в сплав которого входит гафний.

Проверка плазмореза

Итак, шланги соединяют резак и компрессор, кабель резак и инвертор. Теперь необходимо проверить, а работает ли собранная конструкция. Включаются все агрегаты, на резаке нажимается кнопка подачи электроэнергии на электрод. При этом образуется дуга с температурой 6000-8000С. Она проскакивает между металлом электрода и сопла.

После этого начинает подаваться в резак сжатый воздух. Проходя через сопло и нагреваясь от электрической дуги, он резко расширяется в десять раз и при этом приобретает токопроводящие свойства. То есть, получается ионизированный газ.

Он проходит через суженное сопло, при этом приобретая скорость в пределах 2-3 м/сек. А вот температура плазмы повышается до 25000-30000С.

Но тут же включается вторая, так называемая рабочая дуга, которая на металл действует локально. Именно в зону реза. Поэтому металл режется только в этой зоне.

Если при проверке работы плазменного резака у вас получилось разрезать металл толщиною не меньше 20 мм, то все элементы новой конструкции, собранной своими руками, были подобраны правильно.

Необходимо обратить внимание, что заготовки толщиною более 20 мм плазморез из инвертора не режет. У него просто не хватает мощности.

Чтобы резать металл большей толщины, придется использовать трансформатор.

Внимание! Любые работы, связанные с использование плазменной резки, должны проводиться в защитной одежде и перчатках.

Полезные советы

Существует много моментов, которые обязательно сказываются на работе агрегата.

• Приобретать, например, большой компрессор нет необходимости. Но 2-2,5 атмосфер при большом объеме работ может не хватить. Выход из положения – установить на компрессоре ресивер. Он работает, как аккумулятор, накопляющий давление в сжатом воздухе. Для этого дела можно приспособить, к примеру, болоны от тормозной системы большегрузных машин. Вариант на самом деле простой. Объем у баллона большой, и его должно хватить на длительный промежуток времени.
• Чтобы давление воздуха было стабильным и одинаковым, на выходе ресивера нужно установить редуктор.
• Конечно, оптимальное решение – приобрести компрессор в комплекте с ресивером. Стоит он дороже обычного, но если этот агрегат использовать и для других дел, к примеру, для покраски, то можно увеличить его функциональность и тем самым покрыть затраты.
• Чтобы сделать мобильную версию станка, можно изготовить тележку небольших размеров. Ведь все элементы плазмореза – небольшие по габаритам приспособления. Конечно, о мобильности придется забыть, если станок изготовлен на основе сварочного трансформатора. Слишком он большой и тяжелый.
• Если нет возможности купить готовый комплект шланг-кабель, то можно его сделать самостоятельно. Нужно сварочный кабель и шланг высокого давления объединить в один рукав и поместить их в единую оболочку. К примеру, в обычный шланг большего диаметра. Сделанный таким образом комплект просто не будет мешаться под ногами, что очень важно при проведении резки металлов.

Сделать свой собственный плазморез совсем несложно. Конечно, надо будет получить необходимую информацию, изучить ее, обязательно рекомендуется посмотреть обучающее видео.

И после этого правильно подобрать все элементы точно под необходимые параметры.

Кстати, собранный плазморез на основе серийного инвертора дает возможность не только проводить плазменную резку металлов, но и плазменную сварку, что увеличивает функциональность агрегата.

• Поделись с друзьями
• 1
• 0
• 0
• 0

Источник: https://svarkalegko.com/oborudovanie/kak-sdelat-plazmorez.html

Настольные игры: Nастольный Blog

Читатель по имени Евгений поделился своей статьёй, в которой рассказывается об изготовлении самодельного резака — устройства для резки бумаги, которое может здорово помочь любителям пнп. Такие резаки продаются в магазинах канцтоваров, но при желании его можно изготовить самостоятельно. 

После распечатки фотографий, картинок или игр «Напечатай и играй» необходимо разрезать листы бумаги на части, желательно быстро и ровно. Кто-то разрезает ножницами, кто-то покупает фирменные резаки за кругленькую сумму, а кто-то просто режет на стекле с помощью канцелярского ножа и металлической линейки. У каждого способа есть свои плюсы и минусы.

Так как кругленькую сумму денег мне тратить было не охота, а просто разрезать ножницами мне надоело. Поэтому я решил изготовить бюджетный вариант резака. Порывшись в интернете и подумав, я сделал приспособление, которое помогает мне при резке бумаги.

  

Для изготовления нам потребуется:

• два куска ДВП с размерами 80х530 мм;
• две металлические линейки с размерностью 50 мм;
• пять деревянных линеек с размерностью 50 мм;
• восемь винтов М3х16;
• шестнадцать гаек М3;
• два винта М5х20;
• две гайки барашки М5;
• сверло диаметром 5,5 мм;
• сверло диаметром 3,5 мм.
• самоклеющаяся бумага;
• дрель или любая альтернатива ей;
• канцелярский нож.

Стоимость всего выше перечисленного обойдется вам примерно в 200 рублей, без учета затрат на дрель и ДВП. Куски ДВП и дрель у меня уже были, а самоклеющаяся бумага была приобретена ранее за 50л./155 руб.

Что где купить?

Линейки я приобрел в канцелярских товарах, желательно предварительно обзвонить магазины, так как нужные мне линейки продавались в шестом по счету магазине, в который я позвонил. Там же я приобрел канцелярский нож для резки бумаги. Винты, гайки и сверла я купил в хозяйственном магазине. Самоклеющаяся бумага покупается там же где и бумага для принтера или в канцелярских товарах.

Изготовление

Само изготовление не сложно, но требует аккуратности и последовательности действий.

Первое что не обходимо сделать — просверлить отверстия в металлических линейках. Перед сверлением примерно размечаем, где мы будем сверлить, и приступаем к делу.

В каждой металлической линейке необходимо просверлить четыре отверстия диаметром 3,5 мм. И в одной металлической линейке еще необходимо просверлить два отверстия диаметром 5,5 мм.

После этого необходимо проверить, как винты проходят в отверстия, по необходимости расширите их. 

Далее используя металлические линейки как кондуктор, просверливаем отверстия в деревянных линейках, таким образом что бы деревянная линейка не выступала за один край металлической линейки, на пару миллиметров. Это необходимо для того что бы деревянная линейка не мешалась при резке, и нож скользил тока между металлическими линейками.

    

Во второй пластине я сделал отверстия по месту для обеспечения доступа к винтам отверткой, после сборки. Одна ДВП пластина служит корпусом резака на которой крепятся все детали. Вторая пластина служит для предохранения стола от царапанья головками винтов.

Для придания эстетичного вида я обклеил пластины самоклеющейся бумагой.

    

Изготавливаем прижимную линейку. Пятую деревянную линейку необходимо обрезать с помощью ножа в размер 475 мм. Далее сверлим в ней два отверстия диаметром 5,5 мм, через металлическую линейку. Прижимная линейка готова.

Все детали готовы приступаем к сборке. С помощью полос самоклеющейся бумаги обклеиваем и склеиваем между собой пластины ДВП и устанавливаем винты в отверстия.

Теперь устанавливаем деревянную «линейку – прижим», и навинчиваем гайки на винты, выставляем зазор между железными линейками примерно 1 мм. Затягиваем гайки и навинчиваем на винты стопорные гайки, которые не дадут развинтиться всему приспособлению. По мене необходимости подтягивайте гайки во время эксплуатации.

Все резак готов и прошел первые испытания резки, все замечательно как и планировалось. На все был затрачен один вечер.

Удачи в изготовлении.

Источник: http://boardgamer.ru/samodelnyj-rezak-dlya-bumagi