Многофункциональный футляр для радиолюбителя своими руками

Добавить ссылку на обсуждение статьи на форумеРадиоКот >Лаборатория >Радиолюбительские технологии >

Теги статьи:

Добавить тег

Самодельная оснастка мастерской радиолюбителя.

                                                                            «Сделать просто, всегда намного труднее,чем сделать сложно.»

 Чем больше у радиолюбителя приборов, инструмента и оснастки, тем больше его творчество приносит положительных эмоций, удовлетворения и конечного результата. Инструмента много не бывает. Очень многое можно сделать самому и делается. При изготовлении приведенной оснастки поставил себе несколько принципов:

1. Простота изготовления.

2. Минимизировать станочные работы.

3. Максимально использовать покупной ширпотреб.

4. Использовать закрома.

1. Монтажный столик. Размеры: 320мм х 250мм.

Изготовлен для пайки SMD компонентов. Оказался в работе настолько удобным, что практически прирос к рабочему столу. Пайка, мелкий шрифт, точная резка наклеек….итд итп.

Удобно, что ходовой инструмент находится рядом и не занимает место на рабочем столе. Повторяющим я рекомендую увеличить количество инструмента находящегося на боковой стенке.

Будет под рукой и не загромождает рабочее пространство.

Линза не закреплена. Находится в кольце из 10мм фанеры и свободно лежит на стеклотекстолитовом кольце-плате светодиодов. Это удобнее чем жесткое крепление лины.

Кольцо с линзой свободно перемещается на D=6мм штанге в двух плоскостях, поворачиваться вокруг штанги и на 60мм может подниматься-опускаться. Этого вполне достаточно.

Конструкция подьемно-поворотной втулки простая. 

Зубочистка — игла крепится на стальной штанге D=4мм изготовленной из спицы подвесного потолка.

На вращающейся подставке лежит паяльник. Кронштейн надежно держит паяльник от25 до 100Вт

 С наружной стороны боковой стенки закреплен блок сетевых розеток.

В него вмонтирован выключатель подсветки, вход от сетевого адаптера и внутри находится простейший стабилизатор напряжения (на фото ошибка) на мс7805.

Светодиоды подсветки запитаны через этот стабилизатор  от стандарного сетевого адаптера. Ваять отдельный блок питания не вижу смысла.

Блок розеток рекомендую установить на сколько хватит длинны боковой стенки, при работе всегда много приходится потребителей на 220в запитывать. Моих трех штук маловато. 

Столик с первого дня стал самым удобным инструментом рабочего места. Рекомендую к изготовлению, особенно людям старшего поколения, у кого начались проблемы со зрением.

2. Моталка катушек трансформаторов ИБП.

Размеры: 230мм х 200мм

Изготовлена за один вечер, но качество изготовления катушек трансформаторов, удобство в работе не сравнимы с ручной намоткой. Трансформатор мотается не более часа и  с удовольствием. Особенно повышается качество изготовления маленьких катушек. Защитный барьер без этой моталки всегда получался мерзопакостным.

Устанавливать счетчики, приводы, укладчики для таких катушек, с несколькими десятками витков, не рационально. Моталка настолько простая, что все понятно по фотографиям. Стойка и тройник моталки из магазина сантехники, подшипники из автомагазина. Станочные работы при изготовлении не применялись. 

•  Подшипники вставлены в тройник, стянуты болтом и к нему припаяна ручка-крутилка.
•  Всё из магазина сантехники.
• Резьбовая втулка плотно вкручивается в гнездо.
•  На стальной спице от подвесного потолка D=4мм нарезана резьба и спица припаяна к болту крутилки.

Крепление мотаемой катушки к оси можно сделать любым. Существует много различных вариантов.

1.  Гнезда сверлились столярным пером до нужной глубины.

 Моталка маленькая и очень удобная штука при изготовлении малогабаритных трансформаторов ИБП.

Всегда мотал их без энтузиазма, с моталкой это стало удобно и быстро, не смотря на элементарную простоту конструкции. Качество укладки провода и изоляции не сравнимо с ручной намоткой.

Это не только субьективная оценка, но и измерение параметров трансформаторов показывает улучшение качества их изготовления.

3. Подьемный столик для сверлилки.Размеры: 150мм х 150мм х 100мм

Малой кровью исправить этот дефект невозможно. Но если гора не идет к Магомету, то Магомет идет к горе. Был сделан подьемный столик. Высота столика расчитана из эргономически соображений.

Что бы руки опирались на рабочий стол при работе, но и глазам было хорошо видеть место сверления. 

• Столик поднимается на четырех стойках, это уменьшает люфты.
• Стойки и втулки вклеены в поверхности столика.
•  Механизм подьема, микропереключатель питания установлены на Г образной стальной пластинке.

Микропереключатель управляет промежуточным реле питания электродвигателя. Поднимается столик-включается двигатель. Очень удобно.На кнопку микропереключателя давит винт вкрученный в верхнюю поверхность столика. На одной из фотографий он виден.

Когда отключен штекер, двигатель управляется выключателем сверлилки. На плате блока питания сделан дополнительно импульсный стабилизатор тока, для питания 1Вт светодиода освещения рабочей зоны. 

Столик получился практически безлюфтовым, удобной высоты для работы, с автоматическим пуском двигателя. Руки и глаза при сверлении не устают, нет лишних движений. 

Дополнительно к сверлилке сделан бокс для хранения мелких сверл. Бокс сделан в коробочке от духов. В х не нуждается.

Выложил на сайт свои самоделки с целью показать, что многие приспособленя можно сделать очень быстро и дешево. С минимальным количеством станочных работ. У каждого радиолюбителя найдется в закромах масса хлама, который получит новую жизнь в ваших поделках. Время изготовления таких приспособлений окупится на первой же конструкции. Удовольствием от работы и её скоростью выполнения.

Через сайт хочу выразить большую благодарность моему другу Александру Ю. Автору всех станочных работ. По основной профессии фармацевту, в душе станочнику-ювелюру.

Все вопросы в Форум.

Как вам эта статья?

Заработало ли это устройство у вас?

Источник: https://www.radiokot.ru/lab/hardwork/132/

Шкатулка для паяльника — Сообщество «Сделай Сам» на DRIVE2

Шкатулка, коробочка, назвать можно как угодно. Её главная задача, что бы в одном месте расположились: тестер, паяльная утварь, отвёртки с пассатижиками и крокодильчик. Плюс, для плавного регулирования напряжения, китайского паяльника, установлен регулятор. В результате имеем одну розетку на 220 в, а другую 0-220 в.Размеры шкатулки 31х10х10 см.Провод питающий 2,5 мм.кв. длинной 2,5 м.

Ещё планирую сделать фонарь: вилка 220 В, к ней приклеить полипропиленовую трубу на 20, а сверху фонарь. Всё это вставлять в первую розетку. Будет мобильный свет.

Основной вид. Все детали, как на параде.

А здесь — спрятались.

Крокодильчик и прищепка, вроде третьей руки.

сверху видно площадку для пайки, с тремя засверловками. Это для олово, канифоли и жира.

Шаблоны нарисовал в Word. Вырезал и на канцелярские скрепки придавил к фанере 6 мм. Дальше работа лобзиком.

размер верхняя крышка 31х10 нижняя крышка 31х9,4 (т. к. хотел делать петли) боковая длинная 31х8,8 боковые торцевые 8,8х8,8

отмерил центр и 5 см с каждого края, после чего сверлил.

собирал и клеил на термоклей, потом для надёжности пролил клеем ПВА.

с левой стороны входит питающий провод и сразу же на розетку 220 в, а уже с него на регулятор и вторую розетку.

олово прикрутил на саморез, правда когда закончиться, нужно будет снять розетку. В моём случае это буде не скоро.

катушка с оловом закреплена

на клей ПВА приклеил площадку для пайки

Направляющие. Шпильки с резьбой 3,5 мм загнул под 90 градусов и вставил.

Что бы они не болтались, в ход идёт всё то же термоклей.

Если расшатается, тогда приварим (шутка)

Хорошая баночка получилась из под крема для обуви. Хотел взять из-под монпасье, но там дно пластиковое.

Проволока попалась из нержавейки 1-1,5 мм ( на ощупь).

Площадка почти готова. Рога установлены.

Ручки взяты от пробки сгущенного молока. Предварительно накрутил гайку с шайбой, в пробку залил термоклей и придавил на гайку. Когда всё это застыло гайку посадил на суперклей

Источник: https://www.drive2.ru/c/1849499/

Мастерская радиолюбителя

Полезные советы и статьи для радиолюбителя: изготовление печатных плат, монтаж, различные устройства и приспособления для радиолюбителя и многое другое. Также приглашаем всех на форум мастерская радиолюбителя, где вы найдете большое количество информации по данной теме.

Сортировка: ДатаПросмотрыКомментарии Изготовление печатных плат с помощью фоторезиста

В интернете есть множество статей по методам изготовления печатных плат. На сегодня популярным методом изготовления печатных плат в домашних условиях является ЛУТ (с помощью лазерного принтера и утюга). Однако сегодня хотелось бы поделиться методикой изготовления печатных плат ещё одним методом — с помощью фоторезиста. На эту тему написано уже много, но есть желание поделиться своим опытом.

Изготовление качественных двухсторонних печатных плат фоторезистом

Я хочу, чтобы мои платы выглядели профессиональными и качественными с расстоянием между дорожками 0.25 мм, двухсторонние и без ошибок разводки. Это практически невозможно сделать при помощи ЛУТа, а фоторезистом делается относительно легко.

Технология изготовления ПП с маской

На форуме часто спрашивают, как я делаю ПП с маской. Так как инструкция, по которой я начинал, далека от идеала, я решил выложить свое представление этого процесса.

Ламинатор для изготовления печатных плат Из неисправного ламинатора получилось устройство, которым можно ламинировать документы, изготавливать печатные платы методом ЛУТ (но без утюга) и прокатывать платы с пленочным фоторезистом. Схема управления разработана на микроконтроллере PIC.

Сложность схемы: Средняя

Как сделать действительно хорошую плату в домашних условиях

Эта страница является руководством по производству высококачественных печатных плат (далее ПП) быстро и эффективно, особенно для профессионального макетирования производства ПП. В отличие от большинства других руководств, акцент делается на качестве, скорости и минимальной стоимости материалов.

Изготовление печатных плат простым УФ методом

Если вы хотите сделать качественную и достаточно сложную печатную плату, но не можете позволить себе дорогостоящее оборудование, то эта статья для вас. Я сам был озабочен этой проблемой, пока мне не подсказали достаточно простой и дешёвый способ. В этой статье подробно описан этот способ изготовления печатных плат.

УТПП — Установка для Травления Печатных Плат

Предлагаю вашему вниманию свою идею, для травления печатных плат. Это некая установка, которая раскачивает лоток для быстрого травления печатной платы. Кроме раскачки, в лоток встроена помпа которая в определенное время в течение всего времени работы устройства гоняет жидкость в лотке – что еще сильнее ускоряет процесс вытравливания платы

Травление плат методом электролиза воды

Многие знают об электролизе воды (разложение воды электрическим током на водород и кислород). Представляю довольно простой и дешёвый способ травления плат с применением данного метода.

Станок для травления плат Принцип работы станка основан на постоянном перемешивании раствора, в результате чего он более активно воздействует на медное покрытие платы и способствует постоянному удалению продуктов реакции.

Сложность схемы: Простая

Приспособление для травления печатных плат Приспособление для травления печатных плат является одним из необходимых инструментов радиолюбителя. Предложенное устройство — это терморегулятор с регулируемой температурой. Нагреватель управляется симистором, который включает его при достижении нижнего порога температуры и выключает при переходе верхнего порога температуры.

Сложность схемы: Средняя

Многие режут оргстекло с помощью электролобзика или ножовкой по металлу, т.е. полотном.

Мне не нравится ни один из этих способов в первую очередь из за того, что во время резки появляется много мусора, да и стекло можно случайно поцарапать, хоть и наклеена на нее защитная пленка.

Я вам хочу предложить другой, более продвинутый, простой и «функциональный» способ резки, после которого не останется ни единой стружки.

При изготовлении радиоаппаратуры часто требуется установка отдельных элементов на радиатор для отвода тепла. Готовый радиатор подходящих размеров подобрать бывает не просто.

Но не так сложно изготовить весьма эффективный штыревой радиатор необходимой площади и размеров самому из подручных материалов

Вибромоторы своими руками

Вибромотор можно легко создать самостоятельно путем присоединяя любой несбалансированной нагрузки на вал любого двигателя. Также вибромотор можно сделать, разделив сбалансированную нагрузку на валу на две части. Ниже есть несколько простых примеров.

Приточная вентиляция с подогревом воздуха

Показаны варианты реализации приточной вентиляции с подогревом воздуха. За основу берётся типовой блок состоящий из фильтра, канального вентилятора и воздушных ТЭНов. В качестве прибора, регулирующего температуру поступающего воздуха предлагается использовать приборы фирмы EVKO (Italy) с выполнением необходимых доработок.

Автоматизированный намотчик катушек на AVR

Проект контроллера для намотки катушек индуктивности и трансформаторов. Устройство позволяет выполнять намотку от 0 до 9999 витков. На борту имеется клавиатурная матрица, дисплей и шаговый двигатель для вращения заготовки.

Счётчик витков для намоточного станка При намотке трансформаторов (особенно больших) неудобно считать количество витков. Теперь проблема решена, представляю счётчик витков намоточного станка.

Сложность схемы: Простая

Счетчик витков на МК и LCD от NOKIA 3310 Проект счетчика количества витков на микроконтроллере PIC16F877 и LCD от NOKIA 3310. Есть проекты в Proteus и Flowcode.

Сложность схемы: Средняя

Счетчик для намоточного станка на PIC

Счетчик собран на PIC контроллере и 4-х знаковом LED индикаторе. Считает и вперед и назад. Всего две кнопки: кнопка сброса в «0» и кнопка записи числа со счетчика в память EEPROM (она нужна в том случае, когда закончить намотку в один присест не удается). После включения питания на счетчике будет число, хранящееся в памяти. Датчиком вращения служат два геркона и магнит.

Изготовление трансформатора для РА

При изготовлении РА, а также любых других устройств часто возникает проблема с подбором хорошего трансформатора. В основном к нему предъявляются следующие условия достаточно мощный и малогабаритный. Остановимся на самом малогабаритном трансформаторе типа — “тороид”, но сразу возникает проблема где взять ленту трансформаторного железа из которой делают в заводских условиях такие сердечники.

Изготовление малогабаритного сварочного трансформатора

Перед радиолюбителем или любым мастером самоделкиным встаёт вопрос, где взять сварочный трансформатор, для работ часто возникающих на даче и дома, которые необходимо устранить при помощи сварочных работ. Сварочный аппарат вы можете сделать сами.

Со сверлением отверстий в печатных платах сталкивается каждый радиолюбитель. Для этого обычно применяют микродрель из электродвигателя постоянного тока и патрона с цанговым зажимом, которые в большом ассортименте имеются в продаже. Такие дрели оснащены, в лучшем случае, кнопкой включения и простейшим блоком питания.

Сложность схемы: Простая

Портативная бур машинка для сверления отверстий в печатных платах Каждый радиолюбитель сталкивался с проблемой сверления отверстий в печатных платах. Решение проблемы различны: использовать коловорот, купить заводской станок для сверления, попросить у коллеги или приятеля. В данной статье описывается процесс создания, и содержатся все необходимые файлы для удачного повторения данного приспособления

Сложность схемы: Простая

Cверлильный станок своими руками

Что делать если дома нет сверлильного станочка для печатных плат? Покупать конечно же дорого, да и бывает что станок не нужен для частого использования. Предлагаю вам 2 простые идеи для самостоятельного изготовления сверлильного станочка своими руками.

Деревообрабатывающий станок — циркулярка Трудно представить частный дом, гараж или дачный участок без деревообрабатывающего станка циркулярки. С его помощью можно пилить доски, строгать горбыль, изготавливать бруски, оконные штапики и многое другое. Своими силами такой станок построить можно, если приложить чуточку желания, старания и умения.

Сложность схемы: Простая

Бесщеточный электродвигатель своими руками

В данном проекте мы сделаем бесщеточный электрический двигатель постоянного тока (DC), который использует датчик Холла для определения положения ротора и включения электромагнита в определенный момент времени.

Источник: https://cxem.net/master/oglav.php?&page=3

Топ инструментов и расходников для радиолюбителя

КатегорииОбзор Оборудования Справочная

Как я экономлю на покупках от 7 % с Алиексперсс описано здесь.

Очень хороший цифровой осциллограф DSO5102P . Основными его преимуществами является полоса пропускания в 100 мГц, 2 канала, возможность подключения флешки, скорость выборки 1Гв/с и еще очень много функций. Данный осциллограф является незаменимым инструментом для ремонта ноутбуков и телевизоров.   В сочетании с кешбеком, получаем отличный аппарат очень доступной цене.

Покупал здесь. Бесплатная доставка.

Отличный набор для для начинающего мастера, состоящий из паяльника, набора жал, губки, канифоли, отсоса для олова и других мелочей. Большим плюсом является то, что паяльник умеет регулировать температуру.

• 
• Посмотреть можно здесь.
• Отдельно паяльник с функцией регулировки температуры и  набором жал.
• 
• Покупаем здесь. 

Универсальный программатор RT809f с набором переходников, который поддерживает почти все типы микросхем. Наилучшая цена здесь.

Катушка легкоплавкого олова с канифолью. Диаметр проволоки 0,8 мм, что очень удобно для пайки.  Такой катушки хватит на очень долго, особенно если Вы начинающий радиолюбитель. Сам пользуюсь таким припоем, рекомендую.

Смотрим здесь.

Губка для чистки жала паяльника. Очищает на ура, для этого просто мокаем горячий паяльник в стружку, и наслаждаемся результатом. Стоит копейки, при этом очень бережет нервы и время.

Выбираем на любой вкус и цвет здесь.

Второй инструмент инструмент для очистки жала паяльника. Необходимо смочить губку водой или глицерином, после этого потереть об нее жало горячего паяльника. Одной губки хватает очень на долго, а в комплекте их аж 10 штук!!!

Ссылка здесь.

Очень хороший гелевый флюс. Никогда не пригорает, и помогает делать пайку очень аккуратной. Сам таким пользуюсь, никогда еще не подводил.

Смотрим здесь.

Очень часто для удаления припоя с платы необходима оплетка. Как ей пользоваться немного описано в этой статье. Самой лучшей оплеткой для меня, является оплетка от фирмы goot wick.

 Оплетка от этой фирмы очень хорошо себя зарекомендовала, так как олово на нее собирается очень и очень хорошо.

Это достигается тем, что медь на ней пропитана каким то флюсом, что очень сильно облегчает работу с ней.

Купить качественную  оплетку можно здесь.

Комплект пинцетов.
Очень хорошие пинцеты, незаменимы в работе с мелкими предметами. Качество очень хорошее, сам пользуюсь такими. Обзор и распаковка пинцетов здесь.

Покупал здесь.

Хорошие боксы для хранения радио компонентов. Стоит всего 3 доллара. Хотел приобрести такой на радио рынке, но там цена почти 6 долларов. Заказал себе 3 штуки.

Размеры бокса 13 на 19,5 см

Планирую один бокс использовать для конденсаторов, другой для транзисторов, третий для резисторов или другой мелочевки. Кому интересно, ссылка ниже.

Бокс для радиодеталей на 24 отсека
Бокс для радиодеталей на 36 отсека

1. Медные провода разных цветов длинной по 5 метров.
2. Подробней здесь.
3. Набор резисторов на любой вкус и цвет.
4. Ищем нужный резистор по этой ссылке.

Индикатор тока и напряжения. Такой индикатор я использовал в своем лабораторном блоке питания. Работает безотказно, есть возможность подрегулировать показания прибора, и добиться идеальной точности измерений.

Купить такой индикатор можно здесь.

Набор предохранителей в пластиковом боксе. Удобно хранить, и нужный предохранитель всегда под рукой.

Подробней здесь.

Набор из светодиодов для Ваших приборов. Подробней здесь. 

Наборы электролитических конденсаторов. Огромнейший ассортимент по доступным ценам.

• Купить можно по этой ссылке.
• Дабы быть всегда готовым к ремонту, предлагаю вашему вниманию набор из самых ходовых диодов, которые несомненно  пригодятся в ремонте аппаратуры.
• Набор состоит из ста диодов таких номиналов:

1. Термоусадочные трубки на любой вкус и цвет.
2. Подробней здесь. 

Мой любимый тестер.  Очень надежный и точный. В планах даже не собираюсь его менять на какой то другой. Более подробно писал о нем в этой статье.

• Приобрести версию 97 можно здесь.
• Приобрести версию 99 можно здесь.

Естественно не могу не вспомнить о ESR метре. Многофункциональный прибор, который безошибочно определит состояние конденсаторов, транзисторов и других радиодеталей. О нем много писал в этой статье.

Приобрести данный прибор можно по этой ссылке.

Весь инструмент и расходники, которые я использую в ремонтах находится здесь.
Если у Вас возникли вопросы по ремонту телевизионной техники, вы можете задать их на нашем новом форуме . (10

Источник: https://my-chip.info/top-instrumentov-i-rasxodnikov-dlya-radiolyubitelya/

Оформляем корпуса в домашних условиях

Евгений Князев

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема.

Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.

А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях — является проблемой не одного радиолюбителя. Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0. Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она — это что то наподобие Sprint Layout 6.0.

Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы — это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям. Как я делаю свои панели:

1 — Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции.

Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом — чем всё это будет держаться и в каких местах.

Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.

Как пример — на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками — это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель. На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично.

На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 — Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 — Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

• 
• 4 — Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.
• 
• 5 — Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.
• 6 — Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 — А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.

Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить «эпоксидкой», кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 — Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 — Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не «супер-пупер», но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

 

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла.

Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

• Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать! Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.

С уважением к Вам! (Tyzik)

   

Источник: http://vprl.ru/publ/istochniki_pitanija/tekhnologii/oformlenie_korpusa_v_domashnikh_uslovijakh/8-1-0-69

Посмотрите, насколько просто изготовить самодельный корпус для электронной самоделки своими руками

Перевёл alexlevchenko для mozgochiny.ru

У каждого радиолюбителя, который погружается в мир электроники, рано или поздно возникает желание оформить свои электронные поделки в красивые корпуса. При этом возникает проблема выбора.

Обычно их размеры очень ограничены, а качество оставляет желать лучшего. Корпуса же хорошего качества стоят очень дорого.

Поэтому у меня появилась мысль, а почему бы не начать делать качественные корпуса своими руками.

Порывшись в интернете, к большому сожалению, не нашёл ничего толкового. Все мануалы сводились к тому, что если у вас есть лазерный резак, сделать элегантные коробки из плексигласа не составит большого труда.

Но так как у меня, как и у большинства читателей, нет лазерного резака, принял решение разработать технологию изготовления самодельных корпусов, используя для этого доступные ручные инструменты.

Они получились не такими уже и элегантными, как если бы я использовал лазерный резак, но зато достаточно крепкими.

Шаг 1: Материалы

• Обломки плексигласа (оргстекла) любой толщина. Использовал 3 мм и 5 мм;

• Акриловый клей, но если нет возможности «достать» его, можно использовать супер-клей;

• Наждачная бумага и надфиль;

Шаг 2: Резка оргстекла

• Прежде всего, нужно определить размеры изготавливаемого корпуса (в моём случае 10 х 6,35 х 6,35 см).
• Разметим плексиглас в соответствии со схемой.

В качестве направляющей будем использовать старое ножовочное полотно. Резак должен идти перпендикулярно поверхности оргстекла. Процарапаем (прорезаем) примерно половину от общей толщины. Затем доломываем его осторожным движением. Зачистим край среза наждачной бумагой или надфилем.

Вырежем все шесть сторон. Лучше сделать их немного больше, уменьшить их мы всегда успеем.

Шаг 3:

Отшлифуем заготовки. Они должны быть с прямыми углами и перпендикулярными сторонами.

Шаг 4: Соединяем стороны

Воспользуемся изолентой, чтобы собрать детали корпуса воедино. Проклеим все стыки клеем, но без фанатизма, пролитый лишней клей в дальнейшем может «вылезти боком».

1. Из-за того, что не учёл толщину оргстекла, торцевые стеночки получились меньшего размера.
2. Примечание: во избежание трудностей при монтаже, учитывайте толщину материала.

Шаг 5: Шлифовка

Независимо от того, насколько сильно вы будете стараться, у вас все равно не будет идеальных кромок. Поэтому хорошенько обработаем края, сделав их, как можно более ровными.

• В случае, если клей попадёт на внешние поверхности, придётся приложить достаточно усилий, чтобы сошлифовать остатки клеевого состава.

Шаг 6: Добавляем крышку

Для того, чтобы закрепить крышку на корпусе необходимо изготовить опоры. Возьмём кусок толстого оргстекла, вырежем четыре кубика, а затем отшлифуем их края. Вклеим их ниже уровня верхней кромки, чтобы она располагалась заподлицо со сторонами короба. Установим крышку, просверлим четыре отверстия, а затем вкрутим в них шурупы.

Шаг 7:

БлагоДарю вас за просмотр и искренне надеюсь, что эта статья поможет вам при изготовлении собственных поделок. МозгоЧины, а какие вы корпуса используете для своих электронных самоделок?

(A-z Source)

Источник: http://mozgochiny.ru/electronics-2/posmotrite-naskolko-prosto-izgotovit-samodelnyiy-korpus-dlya-elektronnoy-samodelki-svoimi-rukami/

Простое изготовление корпуса для радиолюбительских устройств

Прокофьев Алексей Александрович. “UA3060SWL”

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции.

Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д.

Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет.

Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм , как на фото 1.

Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2).

Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе.

Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм ( фото 4. а).

Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б).

Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

• фото 6:
• 
• Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.
• фото 7:
• 

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Источник: http://radio-stv.ru/ot-chitateley/prostoe-izgotovlenie-korpusa-dlya-radiolyubitelskih-ustroystv