Прозрачный корпус для 3d-принтера с подсветкой своими руками

Итак, года полтора назад, мне впервые попался на глаза прозрачный корпус Clear Tech, или уж не помню точно, как он там назывался. С тех пор у меня появилась смутная мысль, что неплохо и мне сделать нечто подобное.

Ещё раз, внимательно его осмотрев, я понял, что о повторении не может быть и речи, тем более, что мои финансовые возможности сильно ограничены. Поэтому я создал свой конструктив, возможно не такой эффектный, но вполне жизнеспособный, и к тому же пригодный для повторения.

Об этом можно говорить с полной уверенностью, поскольку начав делать один корпус, я сделал их три штуки, их названия вынесены в заголовок.

Оговорюсь, что ребятам, не державшим в руках штангельциркуль, вряд ли ли стоит браться за подобную конструкцию, возможно, стоит для начала попрактиковаться и попробовать создать нечто попроще, типа вот такого светильника.

Только для того, чтобы научиться резать и клеить оргстекло. Об этих простейших операциях я писать пожалуй не стану, т.к. это неоднократно делалось до меня.

В общем-то, судите сами — сделать такой корпус достаточно просто.

При его изготовлении, я не рисовал чертежей, так как оргстекло я не покупал в магазине (это достаточно дорогая вещь), а подыскивал его у себя на работе (ну к примеру лист красного плекса, которого хватило на весь корпус КTП-5 ROUGE, обошелся мне в бутылку водки), но отсюда вытекала дополнительная трудность — мне надо было всё время учитывать разную толщину оргстекла, чтобы в целом всё выглядело достаточно аккуратно.

Итак, для начала нужно иметь материал для боковых и задних стенок, для боковых, достаточно больших стенок, не стоит брать оргстекло тоньше 5 мм, задняя стенка, должна быть не менее 8 мм толщины. Дальше можно приступать к изготовлению верхней и нижней крышки. Нижняя крышка вырезана из 10 миллиметрового оргстекла, верхняя — 6мм.

Обе крышки должны быть абсолютно одинаковыми, естественно сперва я сделал толстую нижнюю крышку, а по ней подогнал более тонкую верхнюю. Если есть возможность, лучше отфрезеровать обе крышки за один проход. Далее 4 вертикальных стойки. Они также вырезаны из 10 миллиметрового плекса, в нижней части каждой, два отверстия с резьбой М3, в верхней части, одно отверстие М3.

Передние стойки я просверлил под обрез крышек, задние стойки с отступом, для задней стенки, которая тоже сделана из 10 мм оргстекла, так как несет на себе тяжелый блок питания. Должен сказать, что мне не попадалось оргстекла, толщина которого выражалась бы столь круглыми цифрами, как 6 и 10. На самом деле, везде размер толщины, шел с десятыми и сотыми долями, например 6,35 и 10,2.

Так что, принцип, семь раз отмерь, один раз отрежь, действует здесь на 100%.

После того как эти 6 деталей свинчены, я сразу привинтил к нижней крышке пластиковые ножки, чтобы лишний раз не царапать нарождающийся корпус. Каркас готов, и можно сказать, что треть дела сделана.

Конечно остается достаточно большая работа, но с этого момента всё что делается, делается наглядно. Делаем заднюю стеночку, её размеры, если следовать вышеприведенному чертежику — 470х(140-минус удвоенная толщина боковой стенки). Т.е.

если боковые стенки сделаны из плекса 6,35мм, то ширина задней крышки 140-(6,35х2)=127,3.

Стоит пожалуй сразу сказать пару слов о размерах. Эти размеры не являются, чем-то супер-рациональным, я взял их почти с потолка. И как видно на фотографиях, они с легкостью могут быть изменены.

Итак задняя стенка. С её общими размерами мы определились, её уже можно привинчивать на её законное место, но это ещё не всё, ведь задняя стенка несет множество функциональных нагрузок. На этом этапе приходит черед материнской платы. Она установлена на куске оргстекла размером 600х290х4.

Этот кусок плекса закреплен на внутренних сторонах вертикальных стоек четырьмя винтами М3. Здесь не требуется большой точности, и толщина этого куска большой роли не играют. Но дальше потребуется действовать предельно внимательно.

У современных материнок в среднем 9-12 крепежных отверстий, я нарезал такое-же количество количество кусочков оргстекла размером 10х10х8, в центре каждого отверстие с резьбой М3. Короткими винтиками М3 привинчиваем эти кусочки к материнской плате, естественно, винты со стороны деталей, плекс с гладкой стороны.

В дальнейшем остается только аккуратненько намазать эти кусочки плекса клеем изготовленным из опилок того же плекса, размоченного в дихлорэтане и приклеить на место.

Из старого корпуса компьютера я выпилил часть задней стенки с решеточкой для установки плат расширения. Вставляем в два крайних разъема мамы две любых платы, закрепляем на них решеточку и …теперь наступает черед дихлорэтана.

Свинченный до этого каркас, плюс привинченную к нему заднюю стенку, а также заранее установленную в этом каркасе, с учетом дальнейшей установки блока питания, полосу плекса (600х290х4) — весь этот конструктив кладем на бок.

А затем берем материнку, на которой установлены платы и решеточка, с уже привинченными к ней кусочками плекса, смазываем их дихлорэтановым клеем и приклеиваем всё это на 4-ех миллиметровую полосу плекса, с таким расчётом, чтобы решеточка встала вплотную к задней стенке.

Поскольку задняя стенка прозрачная, то не составит особого труда аккуратно разметить отверстия в ней. Чтобы лишний раз не царапать оргстекло, я пользовался тонким фломастером. Впоследствии его следы можно стереть спиртом. Дальше — дело техники: высверливаем, выпиливаем, кромки выравниваем шабером.

Остается проделать точно такие же манипуляции с блоком питания, и задняя стенка готова. На моих корпусах, правда есть ещё кое-какие мелочи: вентилятор, разъемы питания, разъемы для колонок, но все эти детали имеют второстепенное значение.

Их установка не представляет особой сложности и я упомянул о них только ради соблюдения объективной реальности.

Ну, надеюсь я изложил процесс изготовления задней стенки достаточно доходчиво, но на всякий случай привожу небольшую иллюстрацию.

И ещё раз должен сказать, что сделав три корпуса, я убедился, что не существует единых размеров.

Все металлические вставочки, были от разных корпусов и соответственно имели разные размеры, точно так же и всё три материнских платы имели несколько различную конфигурацию выходных разъемов.

Дальше надо сделать нечто вроде небольшой этажерки для установки винчестеров и CD-ROM-ов. Я делал эту вещь из расчета установки трех CD-ROM, поэтому, если кого-то это не устраивает, то размеры придется изменить.

Итак размеры для высокого блока, две стойки для крепления FDD и HDD — 323,5х130х8, в обоих узких торцах я просверлил по три отверстия под резьбу М3.

К верхней стороне привинчивается донце полочки для CD-ROM-ов — 170х146,5х8, нижний торец будет привернут к 10-ми миллиметровой нижней крышке корпуса.

Боковые стенки коробочки для CD-ROM сделаны из более тонкого оргстекла — 5мм, они привернуты к торцам к 8-ми миллиметровым верхней и нижней крышке.

Остается разметить отверстия для крепления CD-ROMов, а также 3-х дюймового дисковода и винчестеров, ну это особого труда не составляет. Зато неожиданно трудной задачей, для меня, стало найти достаточно длинные винтики с дюймовой резьбой, чтобы закрепить винчестеры, через 8-ми миллиметровый плекс. Проблему эту я решил, когда разобрал какой-то старинный принтер.

И ещё одно. Для жесткости конструкции я приклеил к боковым сторонам ящичка для CD-ROMов небольшие вставочки из оргстекла, они привинчены к вертикальным стойкам винтами М3. В общем-то, в моем конструктиве, получилось больше винтов, чем склеек.

Вероятно что-то можно было бы упростить, но я стремился к тому, чтобы было максимально удобно, всё разобрать и получить доступ к любой точке корпуса.

Мне это нужно было, поскольку в моих корпусах кроме самого компьютера, смонтировано ещё несколько приятных мелочей.

Так, осталось сделать переднюю стенку. Принцип тот же, что и с задней стенкой — вырезаем в размер, закрепляем к передним вертикальным стойкам и обводим фломастером места пропилов для CD-ROMов и флоппика. Ещё на передней панели есть отверстие для индикатора.

В это отверстие, точно по размеру, я подогнал кусочек плекса другого цвета. Дело это не очень легкое, но потихоньку можно аккуратненько всё подогнать — получается очень эффектно, даже лучше чем на фирменных корпусах.

Вклеить эту вставочку можно используя медицинский шприц с тонкой иглой, чтобы не наляпать на переднюю панель избытков дихлорэтана.

Несколько раз я использовал подобный прием, срабатывало практически всегда. Главное не торопясь подгонять вставку, многократно примеряя её на нужное место. И ещё: вставочку лучше не пилить напильником, а с усилием скрести её торцы просто сточенным на наждаке, куском ножовочного полотна.

Установить кнопочки включения, сброса и прочая, достаточно просто. Я использовал в разных корпусах, разные кнопочки, какие удавалось достать — впаивал их в соответствующую печатную плату, которая впоследствии привинчивалась к держателю из оргстекла. На него же крепится небольшая плата в которую впаяны светодиоды — каждый строго над кнопочкой.

Держатель установлен между стойками, на которых закреплены винчестеры, то есть он не должен быть по ширине, больше ширины винчестера. Полагаю, что такую достаточно простую деталь, каждый может спроектировать и склеить сам, в соответствии с имеющимся у него кнопочками. И кроме того, кнопочки можно установить не только горизонтально, но и вертикально.

В общем, с этой стороны никаких трудностей не предвидится. С двумя боковыми стенками тоже всё достаточно просто — надо только вырезать их в размер и закрепить 4-мя винтами М3 к вертикальным стойкам.

Идеально было бы найти винтики с декоративными головками, но пока мне такие не попались на глаза, хотя я не пожалел времени обойти весь Митинский и Москворецкий рынки.

Возможно стоило бы сказать несколько слов о электрической части. Вполне вероятно, что я это сделаю, если конечно к этой проблеме, будет проявлен интерес.

Есть что добавить? Обсуждаем статьи серии «своими руками» в специальной ветке форума.

  1. Андрей Алёхин avalet (at) mail.ru

  2. 13/09.2007

Источник: https://www.hwp.ru/articles/Sozdanie_prozrachnogo_korpusa_svoimi_rukami/

3D принтер на рельсах своими руками без печатных деталей — Сообщество «Сделай Сам» на DRIVE2

Полный размер

Сейчас после модернизации принтер выглядит так, из больших изминений-стальной стол, сверху крышка и тоннели для двигателеей.

Полный размер

Вот такой 3д принтер получился в итоге

Полный размер

изначально всё началось с этого принтера Printrbot, купив готовую раму Б.У. я заказал запчасти из китая, а на направляющих решил сэкономить взяв имеющиюся и не совсем ровные, в этом и была ошибка, каретка постоянно клинила двигатель пропускал шаги, вобщем печатал он очень плохо и вскоре в связи с переездом я его закинул в гараж и забыл про него на пол года.

после переезда я его всё таки достал снял всю электронику и выбросил раму, решил собирать другой принтер, смотрел в сторону 3D-SPrinter, но жаба и желание научится немного CAD програме выиграли так родился мой принтер) название ещё не придумал.Делал не с нуля, исходником был UltimakerOriginal

Читайте также:  Самая простая паяльная станция своими руками

Полный размер

делал без печатных деталей изначально хотенд крепился к рельсе вот так позже напечатал другое крепление, на первом фото видно.

Т.К. принтер делал максимально бюджетным блоки питания брал от компа, их можно приобрести по 100р с рук, можно обойтись одним но я поставил два, один на нагрев стола накрутив в нем напряжение до 15в, другой на все остальное

подготовил файлы к лазерной резке в формат dxf .Вместе с ним на резку попали и лебеди, но это другая история

Полный размер

нарезали быстро и качественно из фанеры второго сорта 6 мм

всё сошлось отлично без всяких проблем

Качество печати и цена принтера меня порадовало общая стоимость проекта составила менее 15 килорублей с учётом если покупать електронику с нуля. Если есть желание повторить чертежами поделюсь

Список запчастей для заказа из китая:Шаговики 4шт-: ru.aliexpress.com/item/Fr…e8100435885a0a908f0a52f57

Электроника: ru.aliexpress.com/item/1p…e8100435885a0a908f0a52f57

Нагревательный стол 1шт: ru.aliexpress.com/item/Ne…b4d0667&priceBeautifyAB=0

Пружинки для стола 4шт: ru.aliexpress.com/item/10…45c0810&priceBeautifyAB=0

Экструдер 1шт: ru.aliexpress.com/item/Im…=a2g0s.8937460.0.0.9RjQGl

HOtend 1 шт: ru.aliexpress.com/item/3D…=a2g0s.9042311.0.0.4r2acv

трубка тефлоновая 1м: ru.aliexpress.com/item/3D…234e025&priceBeautifyAB=0

ходовой винт 1шт L=300mm: ru.aliexpress.com/item/Re…=a2g0s.8937460.0.0.d6gFhm

Муфта 1шт: ru.aliexpress.com/item/3D…3e68d12&priceBeautifyAB=0

концевики механические 2шт: ru.aliexpress.com/item/10…e8100435885a0a908f0a52f57

концевик оптический 1шт: ru.aliexpress.com/item/Fr…97d10f4&priceBeautifyAB=0

Подшипник фланцевый f623zz 8шт: ru.aliexpress.com/item/10…e8100435885a0a908f0a52f57

Подшипник 624zz 4шт: ru.aliexpress.com/item/fr…e8100435885a0a908f0a52f57

Ремень со шпунями 2м.2шпуни: ru.aliexpress.com/item/Fr…e8100435885a0a908f0a52f57

кулеры 30 мм 3шт: ru.aliexpress.com/item/Wh…=a2g0s.8937460.0.0.LhB60G

LMK12LUU 2шт: ru.aliexpress.com/item/3D…=a2g0s.8937460.0.0.ZdVww2

Рельсовые направляющие MGN9 250 mm с кареткам MGN9H 3 шт: ru.aliexpress.com/item/Fr…e8100435885a0a908f0a52f57

валы 12мм 340мм 2шт брал у себя в городе: www.linear-tech.ru/

блоки питания брал на авито

Запчасти я покупал давно и не помню по каким ссылкам.так что проверяйте.

на запчасти ушло около 10к и на корпус около 3кссылка на чертежи yadi.sk/d/M2A0GQRY3StTF4

Если кто захочет повторить смогу нарезать корпус и стол.

Источник: https://www.drive2.ru/c/496220593805328550/

3DВсем

   В качестве вступления, хочется упомянуть не распечатанное, а заводское изделие — обычный китайский блок питания. Извечная их проблема — в трансформаторе сгорел предохранитель.

Починить-то это дело не так сложно, пара уколов паяльником, и всё, как новое, главное — ногастый предохранитель найти в загашниках. Сложнее другое — вскрыть этот блок. Наши китайские друзья так всё удешевляют, что блоки питания у них практически монолитные.

Говорят, что они  от удара по шву трескаются, но у меня как-то не получалось, приходилось пилить со всеми вытекающими последствиями.

   Само собой разумеется, когда я начал делать свои корпуса на 3D-принтере, то вопрос их разъёмности стоял ребром. Защёлки — это классно, но там есть свои трудности. Мне лень повторяться, я на эту тему на другом ресурсе уже высказался.

Но честно говоря, не очень меня тянет эти самые защёлки делать, возни много, хотя при определённых ухищрениях, они становятся прочными, как литые. Саморезы я тоже не перевариваю — слишком многим китайским поделкам я резьбу сорвал.

Так что их тоже не буду упоминать.

   Вот винты для крупных корпусов — самое то. Первое, что я попробовал для их крепления — это гайки. Открытые гайки — банально, про них даже писать не хочется. Потайные — шестигранные заталкивать в щель сложно (они норовят повернуться в неудобное положение), поэтому я предпочёл купить на ALI Express четырёхгранные.

   Их заталкивать в щель — одно удовольствие. Входят ровно, садятся — идеально. Одна беда — чтобы ничего не отломилось — надо много пластика вокруг. Когда корпус огромный — это можно себе позволить

   На фоне общей площади, никто ничего не заметит 🙂

   Но что делать, если корпус небольшой? На том же ALI Express продаются замечательные буксы. Было дело, я даже для игр в них купил цифровой безмен. Заталкивал каким-либо способом буксу, затем — вкручивал в неё винт, привязывал верёвочку и вытаскивал безменом, измеряя усилие, которое нужно приложить, чтобы вырвать всё с корнем.

   Результаты оказались не совсем очевидными, но вполне приятными. Если буксу вплавлять, она вытаскивается достаточно легко. Мало того, просто вплавить её — сложно.

Она пойдёт под непредсказуемым углом. Можно ввернуть в неё длинный винт и задавать угол им, но всё равно, толку от этого мало.

Попытки использования клея также не дали особого выигрыша (в тех вариантах, которые я проверял, разумеется).

   Лучший способ — просто затолкать с усилием буксу в отверстие. Проведённые эксперименты показали, что для прототайпера отверстие должно быть 4.1 мм, для PLA — 4.2 мм.

Чтобы букса начала выходить мелкими шагами из PLA, её надо тянуть с силой, когда безмен показывает 6.5 килограммов. Это одну буксу. Если их четыре, то усилие увеличивается.

Опять же, нам же надо, чтобы корпус сам не раскрылся, а не от силачей защищаться. От силачей мы будем делать металлический корпус…

   В общем, простое трение и никаких других ухищрений. И с буксами объём пластика, который нужен для прочности конструкции, становится намного меньше, чем с четырёхгранной гайкой. Правда, я не особо стеснялся пока что в своих поделках — имеющиеся площади позволяли. Но весьма и весьма близко к краю буксы стоят. С гайками бы так не вышло.

   Теперь начинаем приближаться к тому, ради чего я эту заметку начал писать. Начинаем рассматривать мелкие корпуса. Большие — в них начинка тяжёлая, так что они должны быть стянуты крепко, да и их вскрытие — более частое явление, так что винты нужны однозначно. В мелкие же чаще всего корпусируется что-то мелкое. Вот, скажем, макетка для подключения Micro SD. Зачем её вскрывать?

   Винты тут явно лишние, что же делать? Нет, можно макнуть её в ведро с клеем и забыть обо всём. Но как я уже написал в начале, я — противник этих дел. Поэтому делаем так: Закрываем этот корпус (при его проектировании я не делал ничего фиксирующего), после чего — стягиваем его резинкой.

Дальше окунаем кончик зубочистки в дихлорметан и проводим по стыку так, чтобы остался едва заметный след этого самого дихлорметана (не забываем про вытяжку и прочие меры предосторожности!!!) . Ждём несколько часов… Затем — снимаем резинку. Всё.

Корпус схватился достаточно крепко, но в случае необходимости, его разобрать будет проще, чем китайский блок питания. Ну, и обратно собрать — тоже.

   А теперь — суть ноу-хау. всё по сути — очевидное… Печать ведётся послойно.  Вот слои красиво видны на моих любимых крокодилах:

   Но, несмотря на всю очевидность, я только совершенно случайно заметил, что если напечатать коробку, где одна часть входит в другую, то эти самые слои будут весьма жёстко удерживать половинки от расхождения, так как выступы с одной половинки будут цепляться за углубления другой, пусть слои на глазок и не видны. Сначала-то я это случайно заметил, а теперь — специально стал использовать. Вот эти половинки сразу после печати недавней поделки, закрывающей WiFi модуль ESP12F:

   Которая верхняя — она внутренняя, а нижняя — наружная. Вставляем их одна в другую  (а внутрь помещаем плату),… Опа!

   На фото видно, что провода немного пружинят (дно слегка выгнуто). Но слои не дают половинкам разойтись. В целом, половинки в этом варианте напечатан с зазором 0.1 мм, но из вполне мягкого прототайпера, так что стенки — весьма гибкие.

То есть, мы видим, что сила трения между половинками намного выше, чем если бы они были литыми (с гладкими стенками). Это — тот случай, где данная сила нам только на руку.

Используя PLA, можно получить более прочные стенки, так что там размер корпусов может быть ещё бОльшим при равной толщине стенок.

   В одном из модулей (а наклепал я их несколько) был бракованный SMD-резистор. Не беда —  достаточно легко вскрыл, отремонтировал, снова собрал. То есть, цель разъёмности — также достигнута.

   Как видим автор прошёлся от очень сложной системы крепления (щель для четырёхгранных гаек) через всё более и более простые до самой простейшей. Правда, эта простейшая система хороша только для небольших корпусов, но если такой понадобится сделать — берите на вооружение.

С уважением В.Ш.

Источник: https://yes3d.ru/blogs/blog/pechat-razbornyh-korpusov-na-3d-printere-zzvlekaem-polzu-ot-sloyov

Прозрачные корпусы для техники

Вместе с постоянным совершенствованием технических характеристик, растут требования к внешнему виду современной техники. Всевозможные устройства становятся не только более производительными, но и фантастически привлекательными, стильными, яркими.

В связи с этим большую популярность приобрело специфическое направление — производство техники в прозрачных корпусах.

Такое решение продиктовано не только соображениями эстетики – во многих аспектах наличие прозрачного корпуса обеспечивает повышенное удобство пользования устройством.

Прозрачные корпусы для 3D-принтеров

Современный 3D-принтер представляет собой устройство, с помощью которого можно изготовить изделие любой формы по цифровой трехмерной модели. Основные узлы 3D-принтера – корпус, направляющие, печатающая головка, двигатели, контроллеры, блок питания. Для изготовления корпуса могут использоваться различные материалы (металлы и пластики). Но в последнее время все более популярными становятся принтеры с корпусами из прозрачного оргстекла.

Этот материал позволяет беспрепятственно наблюдать за процессом трехмерной печати, что значительно упрощает эксплуатацию принтера.

Качественный раскрой материала и точная сборка корпуса позволяют избежать появления люфтов при работе 3D-принтера – это положительно сказывается на эффективности работы устройства.

Высокая прочность оргстекла повышает уровень надежности 3D-принтера, делает устройство более долговечным.

Прозрачные компьютеры и бытовая техника

Прозрачные системные блоки – это настоящий «бум» в современной компьютерной индустрии. Стенки из оргстекла позволяют пользователям любоваться начинкой ПК и наблюдать за процессами, которые происходят во время работы компьютера. Обычный системный блок, который все привыкли прятать под стол, становится стильным украшением интерьера. А в сочетании со светодиодной подсветкой такая конструкций превращается в футуристичный шедевр. Существует несколько конструктивных решений по оснащению системного блока прозрачным корпусом.

  • — полностью прозрачные корпусы для системных блоков ПК;
  • — открытые, хорошо вентилируемые системные блоки из оргстекла со множеством внутренних перегородок и минимальным количеством наружных стенок;
  • — системные блоки с большими или маленькими прозрачными окнами на боковых стенках корпуса.

Прозрачной можно сделать практически любую бытовую технику: например, холодильник, стиральную машину, утюг, тостер и многие другие устройства. И все, что для этого нужно – креативный подход и высокий профессионализм.

Изготовление прозрачных корпусов для техники под заказ

«АкрилШик» предлагает профессиональные услуги по изготовлению прозрачных корпусов для техники. Наше предложение может быть интересно как компаниям-производителям техники, так и частным мастерам. Вся продукция производится на нашем собственном производственном предприятии, расположенном в Подмосковье.

  • — Предложение для производителей техники. Обращаясь к нам, Вы можете существенно расширить ассортимент своей продукции – и для этого не нужно заниматься переналадкой производства, требующей капитальных вложений. В сотрудничестве с компанией «АкрилШик» легко решается задача создания эксклюзивных моделей техники. Наши технологические возможности очень широки, производство отличается гибкостью, поэтому мы выполняем как единичные, так и серийные заказы.
  • — Предложение для частных мастеров. В последнее время собственноручное изготовление корпусов для техники приобрело повышенную популярность. Если Вы производите такие конструкции под заказ или же планируете изготовить что-то подобное для себя – обращайтесь в нашу компанию. Мы изготовим прозрачный корпус для техники любой конфигурации, выполним сложный раскрой материала по Вашим чертежам либо окажем услуги проектирования прозрачных корпусов.
Читайте также:  Воздушный змей (кайт) своими руками

Преимущества корпусов из оргстекла

Мы используем только качественный акрил от европейских производителей, в частности – немецкое оргстекло PLEXIGLAS. Этот материал идеально прозрачен, прост в уходе, не восприимчив к нагреву и, конечно же, очень привлекателен внешне.

Сквозь прозрачный материал можно наблюдать за всеми процессами, которые происходят внутри устройства. Оргстекло легко обрабатывается, при необходимости подвергается термоформовке, склеивается, полируется. Техника, облаченная в прозрачный корпус из оргстекла, имеет уникальный вид.

Оргстекло великолепно сочетается с декоративным освещением – точечным или ленточным. Используя светодиоды, можно создать очень яркие конструкции с эффектом футуристичности.

Прозрачные корпусы на китайском рынке — остерегайтесь подделок!

Не секрет, что прозрачные корпуса для техники сегодня широко представлены на китайских торговых площадках. На первый взгляд, такая продукция радует доступностью и относительно невысокой ценой.

Но если посмотреть на вещи объективно, то становится понятно: китайский ширпотреб никогда не сможет соответствовать требованиям взыскательных клиентов, которые знают толк в настоящем качестве и точно понимают, какой товар хотят получить.

В отличие от китайских подделок, наша продукция имеет следующие преимущества:

  • — мы используем материалы высочайшего качества;
  • — параметры корпусов соответствуют индивидуальным требованиям клиента;
  • — мы предоставляем гарантию на свою продукцию;
  • — Вы можете лично принимать активное участие в создании дизайна изделия;
  • — прозрачный корпус, изготовленный под заказ, может иметь нестандартную форму – цилиндрическую, сферическую, полусферическую;
  • — Ваш заказ будет доставлен в любую точку России.

Наши услуги по изготовлению прозрачных корпусов для техники

  • — разработка чертежей прозрачных корпусов для техники;
  • — изготовление корпусов по чертежам заказчика;
  • — изготовление отдельных деталей корпусов по индивидуальным заказам;
  • — высокоточный раскрой оргстекла на ЧПУ-станке;
  • — оснащение прозрачных корпусов светодиодной подсветкой;
  • — декорирование корпусов узорами, надписями, рисунками.

Независимо от того, насколько сложная стоит перед Вами задача – с нами она будет решена в кратчайшие сроки и на высоком уровне качества. Наши специалисты много лет работают в сфере производства изделий из оргстекла. Производство компании «АкрилШик» оснащено современным оборудованием для раскроя и фигурной резки оргстекла на станках с ЧПУ. Используя специальную технологию склеивания, мы можем изготовить корпусы любых форм. Фактически, не существует ограничений по сложности конфигурации деталей.

Звоните нам прямо сейчас – мы предложим массу отличных способов реализации Ваших оригинальных идей!

Дата создания : 17   АВГ  2017 Автор «Акрилшик»

Источник: http://acrylshik.ru/articles/show/185/Prozrachnyie_korpusyi_dlya_tehniki_

3D ПРИНТЕР СВОИМИ РУКАМИ — КОРПУС — ЖИЛЬЦОВ ДМИТРИЙ

Как оказалось модификаций корпусов огромное количество. В этом легко убедиться на страницах RepRap WiKi. Перед окончательным выбором пришлось поставить следующие задачи — минимизировать количество печатанных на 3D принтере деталей и выполнить корпус из недорогих и доступных в нашей стране материалов. Выбор пал на Reprap Prusa i3.

Этот вариант как мне показалось обладает достаточно высокой прочность конструкции корпуса будущего станка. Но на сайте автора предлагается комплект из МДФ. Я решил попробовать исполнить идею из дибонда толщиной 6мм. Покопавшись в сети, я таки раздобыл чертежи. Перед заказом построил модели всех деталей в 3D и попытался выполнить сборку.

К своему недоумению обнаружил, что не все детали нормально стыкуются.

Доработка корпуса

Раз уж так вышло, то всю следующую неделю я потратил на переработку чертежей деталей. Детали выполнялись с учетом резки на «лазере». Для изготовления опытного образца я решил выполнить отверстия для стыковки панелей большего размера на всякий «пожарный» случай.

Также мне показался достаточно хлипким держатель стола. По этой причине пришлось сделать его немного массивней.

Так как возможности напечатать пластиковые детали самостоятельно у меня нет, то перед отправкой на изготовление деталей каркаса все-таки было решено проверить их совместимость с печатанными деталями, выбор которых шел параллельно.

С тем, что получилось можно ознакомиться на рисунке выше. Сборка нарисована — можно приступать к покупке материала.

Поиски материала

На этом этапе работы меня ждало первое разочарование! Дня три потратил на обзвон поставщиков. Но так и не смог отыскать запланированный дибонд толщиной 6мм — либо «не сезон» либо такой толщины не возят. Пришлось задуматься о переходе на другой материал.

Выбор пал на полистирол и монолитный поликарбонат. Обе позиции также оказались трудноступными… При этом поликабонат оказался более подходящим по прочности. Но и более дорогим. В итоге, с огромным трудом, мне удалось купить лист белого полистирола 6мм.

И снова пришлось вернуться за компьютер для правки чертежей. Поскольку листовой полистирол обладает глянцевой поверхностью лишь с одной стороны, расширил перечень деталей — вместо некоторых двух одинаковых деталей пришлось сделать две зеркально отображенные.

Для того, чтобы глянцевая поверхность оказалась снаружи.

ПРОИЗВОДСТВО

Поисковик выдал огромную кучу фирм, занимающихся лазерной резкой. Но только единицы готовы были взяться за резку полистирола. И эти единицы не захотели связываться с моим маленьким заказом! Замкнутый круг — для того, чтобы заказать большую партию, требуется выполнить опытный образец.

А опытный образец содержит слишком маленькое количество резки… Пробежавшись по своим старым поставщикам, мне все-таки удалось уговорить лазерщиков попробовать вырезать мои детали.

Радости было целое море… И как оказалось зря! После недели попыток так и не удалось подобрать режим резки — либо кромка плавилась, либо получалась буквально волнистая линия реза. В итоге, потеряв всякую надежду сделать свой комплект лазером, обратился к фрезерному станку с ЧПУ.

При этом я отчетливо понимал, что фреза на внутренних углах обязательно оставит радиуса, которые затем придется «уничтожать» руками. Отправил заказ и погрузился в длительное ожидание…

Сборка каркаса

В целом все сложилось… После сборки каркаса приступаем к основанию. Здесь более кропотливая и аккуратная работа.
Сперва прикручиваем с обратной стороны держателя стола три направляющие стола. Для более надежной фиксации я использовал самоконтрящиеся гайки. На данном этапе главное не фиксировать основательно направляющие — необходимо оставить возможность небольшого смещения для того, чтобы установить без перекоса подшипники на валы. Крепим фиксатор ремня оси Y.

Далее одеваем держатель стола на валы, фиксируем валы в «УГОЛКАХ ОСНОВАНИЯ», устанавливаем и фиксируем шпильки М8.

После того, как собраны левая и правая направляющие, одеваем поперечные шпильки, обозначаем их фиксацию на уголках гайками — зажимать до упора не стоит!

Фиксировать необходимо по-месту. Поочередно устанавливаем основание в пазы рамы обеими сторонами, фиксируем гайки. Это позволит проконтролировать отсутствие перекосов основания и симметрично установить шпильку, крепящуюся к боковым панелям (хорошо видно на рисунках ниже).

Вставляем по два подшипника в каждый «КОРПУС ХВОСТОВИКА ПОД 625ZZ». Всего их два. Одну из получившихся деталей крепим в «ДЕРЖАТЕЛЬ ХВОСТОВИКА ОСИ Y», вторую — в «КОРПУС ХВОСТОВИКА ОСИ X». При этом мне показались лишними упоры для подшипников. Они слишком большого диаметра и мешают свободному вращению подшипников. По этой причине я их срезал.

Устанавливаем на свои места моторы осей Y и Z. Провода моторов осей Z лучше закрепить на рамке скотчем.

После того, как собрано основание, предварительно крепим его к корпусу. Сильно затягивать гайки на данном этапе не стоит. После установки нагревателя стола и экструдера потребуется проконтролировать положение стола…
На установке направляющих осей X и Z, думаю, подробно останавливаться не стоит.

Здесь все предельно просто! Единственное — для стыковки моторов со шпилькой М5 я использовал силиконовый шланг подходящего диаметра и стяжки (немного сэкономил на специализированных переходниках).
Как только закончил с осями и направляющими X и Z, сразу установил каретку и решил проверить как будет двигаться узел экструдера.

Оказалось, что держатель экструдера цепляет каркас принтера.

Придется делать проставку между кареткой и держателем экструдера. Вырезал из того же полистирола 6мм. С ней перемещению узла ничего не мешает…

Теперь можно приступать к сборке экструдера. Первым делом устанавливаем подшипник 608ZZ на ось, отрезанную из остатков направляющих валов. Затем полученную сборку — в «ФИКСАТОР ПРОВОЛОКИ».

После этого по плану шла сборка всего экструдера. Но вмешался очередной косяк поставщика. Я поленился делать самостоятельно осевой болт конструкции и решил его заказать на ebay. Продавец обещал, что расстояние от головки болта до засечек будет 25мм.

На самом деле оказалось почти на два мм меньше и засечки никак не совпадали с отверстием для проволоки! Но это даже лучше… Потому, как мне казалось, весьма затруднительным регулировать положение засечек в экструдере в случае «жесткого» их размещения относительно головки болта.

Было принято решение срезать головку и нарезать резьбу М8.

Теперь на более длинную резьбу я накрутил гайку с нейлоновой вставкой, установил ось в «БОЛЬШОЕ КОЛЕСО» экструдера. Собрал экструдер, заметил на сколько необходимо «подвинуть» засечки.

Разобрал конструкцию, подтянул гайку с нейлоновой вставкой — тем самым отрегулировал положение засечек. Собрал экструдер.

На рисунке ниже хорошо видно как совместились положения отверстия для проволоки и засечек. При этом мне не пришлось городить «бусы» с шайбами. Такая конструкция оси показалась более подходящей и простой для регулировки.

Настало время натягивать ремни осей X и Y… Конструкция начинает приобретать законченный вид.

Далее основательно установил экструдер и нагреватель стола.

Убедился в том, что движению экструдера по всей рабочей зоне ничего не мешает. Отрегулировал положение основания и закрутил гайки крепления к каркасу. Осталось только установить крышки на оси Z.

Их я решил добавить для исключения «лишних» перемещения осей Z! Также мне не понравилось, что шпилька M5 в базовой конструкции не фиксируется сверху. Я использую миниатюрный подшипник для свободного вращения оси и одновременно ее фиксации.

Корпус собран! Приступаем к размещению электроники.

Работа над недостатками

При достаточно продолжительной работе с принтером выявились недостатки в строении его каркаса.
1) Из-за отсутствия механической связи между двумя направляющими осями Z рамка, выполненная из полистирола, не обладает достаточной жесткостью.

Это заметно при сильном касании одной из Z осей принтера.
2) При высоких температурах подогреваемого стола было хорошо заметно как существенно провисали углы держателя стола со стороны одного подшипника.

Читайте также:  Изготовление интересного мини-бара своими руками

Там, где располагаются два подшипника прогибы были незначительными.

Приняв во внимание перечисленные выше моменты, я доработал детали каркаса:

Как видно из рисунков внесены следующие дополнения:
— держатель осей стал единой деталью;
— добавились связывающие держатель осей и раму уголки;
— добавлено дополнительное место крепления боковой стойки к раме;
— боковые стойки стали массивней, что позволило конструкции стать более устойчивой (раньше каркас постоянно заваливался до момента установки осей);

— держатель подогреваемого стола оснастил дополнительным подшипником.

Набор для сборки каркаса

В феврале в моем интернет-магазине (я сейчас активно работаю над его созданием) будут доступны наборы для сборки каркаса из прозрачного акрила (2200 руб.), белого полистирола (2200 руб.) и МДФ (1500 руб.- бюджетный вариант).

Пока я работаю над интернет-магазином присылайте заявки на адрес электронной почты ZhilDV@mail.ru. Каркасы всех трех типов в наличии.
Набор состоит из следующих деталей:
01. FRAME v1.0 (РАМА) 1шт.
02. SIDE PANEL v1.0 (БОКОВАЯ ПАНЕЛЬ) 2шт.
03. Z-MOTOR HOLDER v1.

0 (ДЕРЖАТЕЛЬ Z-ДВИГАТЕЛЯ) 2шт.
04. FIXING CORNER OF Z-MOTOR HOLDER v1.0 (УГОЛОК ДЕРЖАТЕЛЯ ДВИГАТЕЛЯ) 4шт.
05. AXIS HOLDER v1.0 (ДЕРЖАТЕЛЬ ОСЕЙ) 1шт.
06. HEATED BED MOUNT v1.0 (ДЕРЖАТЕЛЬ ПОДОГРЕВАЕМОГО СТОЛА) 1шт.
07. FIXING CORNER OF AXIS HOLDER v1.

0 (УГОЛОК ДЕРЖАТЕЛЯ Z ОСЕЙ) 2шт.
Сравнить на вид возможно по фотографиям ниже.

Каркас из мдф панели

Изначально я как-то с сомнением относился к изготовлению каркаса из МДФ. Но решил попробовать.

В итоге сомнения развеялись… Собранный каркас из этого материала оказался достаточно прочным и, на мой взгляд, при аккуратном использовании вполне может стать основанием для 3D принтера. Резались детали лазером. По этой причине кромка имеет эффектный темный вид.

МДФ самый дешевый из представленных на Ваш суд материалов. Да и обрабатывается на достаточно высокой скорости. Что позволило получить самую низкую себестоимость и, соответственно, конечную цену.

Присутствуют, конечно же, и недостатки.

Основным недостатком является низкая износостойкость МДФ. Другими словами многочисленная сборка-разборка каркаса нежелательна (можно повредить направляющие шипы) и требуется аккуратное использование.

Также при сборке каркаса из МДФ желательны шайбы (по-возможности усиленные) для увеличения площади прижима. Что немного удорожит конструкцию.

Каркас из прозрачного акрила (оргстекла)

Перед выбором материала для каркаса своего первого принтера я знал, что лазерная резка акрила выходит значительно легче, чем полистирола. В этом я убедился на деле. Главным достоинством, я считаю, практически идеальную кромку и то, что на момент резки с листа акрила нет необходимости удалять защитную пленку.

Что позволяет сохранить детали более «свежими» к этапу сборки.

К недостаткам я могу отнести только то, что при сборке (закручивании винтов) возможно повредить детали. Но это в редком случае при чрезмерном усилии зажима. У меня сборка прошла гладко :)! Но вероятность, в отличии от полистирола, есть.

И это необходимо помнить…

Мне показалось, что собранный из акриловых деталей каркас немного прочней каркаса из полистирола — меньше изгибается при приложенных в различных направлениях усилиях.

Чертежи для резки

Чертежи для резки рамы в формате CorelDraw можно скачать по ссылкам:

https://www.thingiverse.com/thing:1275335

https://yadi.sk/d/6QBIiydQ3QhVgR

Источник: http://www.zhildv.ru/handmake/3d-printer-svoimi-rukami-korpus/

3d принтер своими руками

Возможно эта идея уже засела у вас в голове. Так с чего же начать?

Прежде чем закупать части будущего rep-rap устройства, следует решить какая степень самостоятельности вам нужна.  Есть пара вариантов заиметь 3d принтер, не покупая готовый заводской вариант. Их мы и опишем в статье.

1. Закупка всех частей по-отдельности — чистый DIY

Здесь понадобится основательно изучить вопрос. Составить схему сборки и подобрать детали. Человеку с навыками конструирования это будет не сложно и даже интересно.

Придется выбирать электронику, двигатели, датчики, компоновку и механические части. О корпусе также придется позаботиться самостоятельно, поэтому без навыков проектирования в CAD программах не обойтись.

Полный список запчастей будет состоять примерно из 30-40  пунктов, в зависимости от конфигурации 3д принтера.

Если же хочется пойти по более простому и быстрому пути, то схему сборки можно найти в сети, благо их достаточно много, ведь сам проект rep-rap объединяет людей по принципу сделал сам, помоги собрать следующий. Rep-rap подразумевает клонирование последующих 3d принтеров, с помощью уже собранных.

 Названия некоторых схем сборки —  Rostock, Prusa и Mosaic.

Значит выбрали вы схему, определились с функционалом и размерами, теперь пришло время тратить денежки. Тут кто на что горазд. Можно найти детали на Али и заказать доставку по почте.

В принципе большинство нужных деталей производится в Китае, поэтому брать, так сказать из первых рук может быть разумным ходом.

Но стоит учесть, что качество некоторых деталей, например валов по которым будут двигаться каретка и рабочий стол, может не оправдать ваших надежд.

Если есть возможность, то купить валы или рельсовые направляющие лучше в России. Здесь их будет проще заменить в случае покупки брака.

Вообще в России есть масса магазинов, которые продают все необходимые запчасти. Разница в цене вряд ли будет существенной, но при покупке в России время вы точно сэкономите, а возможно и нервы. Сами понимаете, доставка почтой не очень надежный вариант, проблемы возникают не редко.

Что касается частей корпуса, то их можно также купить или заказать печать предварительно подготовленных моделей. Корпус может быть из пластика или из фанеры, рама может быть и вовсе из металла. В общем вариантов обзавестись нужными деталями куча.

Как показала практикахот енд лучше купить готовый, так выйдет и дешевле и быстрее. Вариантов не мало, почитайте отзывы и решите какой ваш. Наиболее распространенный Hot-End  E3D-v6. Показал себя с лучшей стороны. Надежный, легко настраивается и ремонтируется.

Сборка

Запастись терпением, отверткой, паяльником и вперед. Конечно задача не из легких, человеку не подготовленному будет не просто. Но это лишь вопрос времени. Скорее всего придется что-то переделывать, возможно покупать по новой детали, так как качество не всегда бывает подходящим, но в итоге вы получите результат.

Что касается процесса сборки, то в данной статье мы не будем подробно описывать его, ведь в сети вы и так найдете массу пошаговых инструкций. Главное все делать не спеша, ведь согласитесь будет обидно, если вы сожжете контроллер просто перепутав полярность при подключении проводов. Обязательно проверяйте себя!

Выводы по чистому DIY

    Что можно сказать точно – описанный процесс подойдет и понравится далеко не каждому. Для более-менее качественной сборки понадобятся инженерные навыки и терпение.

После сборки будет еще этап настройки и калибровки, что потребует еще и некоторых знаний процесса программирования. DIY больше подойдет тем, кому интересен сам процесс сборки оборудования, а не только печать на 3d принтере.

Итоговая стоимость вряд ли будет сильно ниже, чем при покупке готового КИТ-а, тут смысл именно в процессе.

  1. Купить готовый конструктор или не совсем DIY

Тут все проще. Покупаете набор готовых деталей (КИТ для сборки) и по приложенной инструкции самостоятельно собираете 3д принтер. Инженером быть не обязательно, но любить конструктор придется.

Конечно и в данном случае несколько вариантов развития событий. Можно взять набор у «кустарей» по объявлению и надеяться  на то, что Вам положили все детали и крепеж. Инструкций по сборке обычно не прилагается, но их можно поискать в интернете. Скорее всего это будет одна из модификаций Prusa с напечатанными на таком же 3d принтере деталями, на стальную раму тут точно не стоит рассчитывать.

Но если уж решились поиграть в конструктор и не рыскать по «Алиэкспресу» в поисках нужного узла, присмотритесь к фирменным DIY решениям от серьезных производителей. Там вы сможете быть уверенным в том, что все части в комплекте, а в случае чего у вас даже будет гарантия на электронные платы и сложные узлы. Мало того, вы обязательно получите нормальную инструкцию, все необходимые прошивки и тех. поддержку продавца.

Как собрать?

Сборка такого конструктора идет по заранее продуманному пути, следуете указаниям в инструкции, в крайнем случае просите помощи у тех. поддержки и через пару дней 3d принтер уже печатает первые изделия.

Важно что в случае с готовым конструктором, корпус обычно изготовлен на станке и не имеет напечатанных деталей.

Варианты из металла чуть подороже чем из фанеры или оргстекла, но и жесткость конструкции более высокая, а это непременное условие качества 3d печати.

Кому это нужно?

Собрать таким образом 3d принтер, самостоятельно сможет любой человек. Эти наборы часто покупают школы, чтобы привлечь детей к инженерному направлению. Конечно здесь тоже может потребоваться паяльник, но это не будет проблемой ведь инструкции обычно очень наглядны.

В принципе это упрощенный вариант предыдущего способа. Так что если шибко хочется самостоятельно собрать 3d принтер, но при этому не заморачиваться с поиском запчастей и на всякий случай иметь тех. поддержку в виде продавца или производителя, то КИТ- набор ваш выбор.

Цена вопроса

  • Жесткий DIY. В случае с полной самостоятельностью, вы сможете уложиться в 15-20 тысяч рублей и собрать рабочий 3d принтер с средними характеристиками и большим потенциалом апгрейда. Часто владельцы самосборников дорабатывают их бесконечно. Как говориться, совершенству нет предела.
  • Готовый конструктор выйдет несколько дороже. Так ставший популярным Prusa i3 Hephestos от Испансого производителя электроники BQ, обойдется в 39000 рублей. Зато в коробке вы найдете аккуратно разложенные по коробочкам детали, аля Икеа. К тому же в комплекте идет тех. поддержка и гарантия 1 год.
  • Ну и для сравнения, готовый к работе 3d принтер, который не требует самостоятельной сборки можно купить за 29000 рублей. Причем это даже не самый дешевый вариант. Wanhao i3 v 2.0 уже знаком многим. Продажи этой модели очень высоки не только в России, но и во всем мире. Просто покупаете и печатаете, все собрано до вас на заводе.  

Так что же выбрать в итоге?

У приведенных в статье способов может быть несколько вариаций. Кто-то решит купить плату и двигатели, а остальное точить, паять, вырезать самому. Другой возьмет готовый набор корпуса и напечатанные шестерни. Третий и вовсе достанет шаговые двигатели из старого бумажного принтера. Все это зависит от желания и возможностей.

Если сам процесс сборки вам не интересен, то лучше купить готовый 3d принтер и оставить этот процесс интересующимся. Благо 3д принтеры уже не экзотика и их стоимость падает с каждым днем.

В любом случае нужно понимать, что точность и качество напечатанных изделий будет выше, если вы приобретете 3d принтер, собранный на полноценном производстве. Поэтому для решения серьезных задач, нужно выбирать серьезные инструменты.

Источник: https://3dprint54.ru/news/3d-printer-svoimi-rukami.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector