Яркая панель доступа — своими руками

• Пузырьковая панель – это конструкция из пластика, внутрь которой залита жидкость.
• В нижней части этой конструкции находится генератор пузырьков и воздушный компрессор.
• При включении компрессора воздух через шланги попадает в генератор пузырьков и происходит аэрация.
• Пузырьки поднимаются снизу вверх, и, благодаря подсветке, создается феерический эффект, который привлекает внимание и успокаивает нервную систему человека.
• Ну а если выражаться простым языком, то пузырьковая панель – это плоский аквариум с водой, в котором вместо рыбок – снизу вверх поднимаются разноцветные пузырьки воздуха.

ОБ АВТОРЕ

Евгений Золотарев, основатель проекта AQUA-MODA. Ведет свою деятельность уже более 7 лет. Начинал в Перми, сейчас в Москве.

Основная специализация:

• обучение технологиям изготовления пузырьковых систем;
• производство акваконструкций премиального сегмента;
• продажа материалов и комплектующих для аквадизайна.

1. Помогает внедрять технологии, как новичкам, так и профессионалам.
2. Клиенты Евгения Золотарева:

ОТЗЫВЫ

На этих фотографиях — клиенты и партнеры Евгения Золотарева. Каждый из них занимается любимым делом и зарабатывает хорошие деньги!

Мы не стали писать рассказы о том, как они добились успеха. Мы попросили прислать фото, на котором они поднимают палец ВВЕРХ.

Этот палец означает, что помощь и поддержка Евгения помогла им достигнуть высоких -результатов.

• 5 звёзд
• 4 звёзд
• 3 звёзд
• 2 звёзд
• 1 звёзд

Отзывы пока никто не оставил

Источник: https://sdelai.ru/course/puzyrkovye-paneli-svoimi-rukami/

BLACK AND WHITE – МОДДИНГ СИСТЕМНОГО БЛОКА

Приветствую! Сегодня у меня для вас будет довольно необычная для моего блога статья, но надеюсь, многих моих читателей она заинтересует.

Данный пост рекомендован к прочтению, в первую очередь, «компьютерным маньякам», которые любят поизвращяться над своим ПК, дабы улучшить его внешний вид и функционал. Итак, ниже вы познакомитесь с проектом под названием «Black and White» — это моддинг системного блока своими руками.

Данное чудо сотворил мой друг Анатолий Василенко и попросил меня опубликовать этот обзор на моем блоге, что я с удовольствием и делаю. Ниже, его текст без правок и изменений.

Привет всем!  Недавно я приобрел новый компьютер и все как-бы классно, он меня устраивал, все было вроде на высоте, но все равно чего-то не хватало… После долгих раздумий я и пришел к выводу, что меня не устраивает его внешний вид! :)) Корпус Cooler Master K280. Дизайн пойдет, но только на первое время, решил я, и спустя пару дней взялся за его модернизацию… а то корпус смотрелся ну уж больно дешево, не серьезно, скучно и как обычная «штамповка».

И так, что бы корпус имел более менее аккуратный и сбалансированный вид, я решил выполнить все это дело в черно-белых цветах. Пропущу стадию проектирования и сразу приступлю к практической части!

Вот такой скучный, дефолтный вид имеет системник сейчас:

Меняем заводскую переднюю панельку

К сожалению, сохранились не все фото, которые я делал в процессе работы, да и не всегда додумывался заснимать некоторые этапы.

В двух словах: для передней панели использовал 2 листа прозрачного орг-стекла, которые подплавились в процессе неправильного сверления, что привело их в грубый, непригодный вид… Но дураки, как говорится, учатся на собственных ошибках и пришлось панель вырезать «с нуля», но уже используя листовой гетинакс. Господи, почему я сразу о нем не подумал?.. =) В отличие от орг-стекла, гетинакс намного более тугоплавкий, прочный и не такой ломкий!

Сверлим лист вот таким вот сверлом, продавец его назвал: «балеринка»)), используя листовой гетинакс толщиной 5 мм:

Сверло по типу коронки, только коронки бывают фиксированных размеров, а диаметр этого сверла можно регулировать самому от 30 до 125 мм! Очень выгодное приобретение на мой взгляд.

Сверло идеально справилось со своей задачей, я был приятно удивлен результатом:

Далее зачищаем и обезжириваем внутреннюю сторону панели, для приклеивания крепежей кулеров (поклейку не заснял, но крепеж будет виден на этапе покраски), ну и соответственно приклеиваем гибким клеем: TYTAN professional Classic FIX. Далее покраска панельки черной матовой эмалью NEWTON. Нанес 5-6 слоев для пущей уверенности:

На фото можно заметить «замочек» для фиксации панели в раме корпуса:

Пока я красил приехала долгожданная посылка с оплеткой MDPC-X. Угадайте какие цвета? Правильно! Черная (30 м) и белая (10 м):

Эмаль высохла , можно устанавливать вентили. Припаиваем их к молексу на 12 вольт, обтягиваем провода черной оплеткой, а то нам не нужны непонятные разноцветные проводки в корпусе:

Вышла панель заводского качества, и корпус уже смотрится довольно неплохо:

Займемся оплеткой

С передней панелью закончили! Но у нас еще почти 30м черной оплетки, а белая вовсе не тронута! Пора их пускать в дело… Итак, приехал новый блок питания Aero Cool 650 W, разбираем его и начинаем оплетку каждого провода отдельно:

Одного дня мне хватило, чтобы обтянуть ТОЛЬКО 24 pin кабель!! Занятие невероятно рутинное, но по началу интересное:

• Особенность данного блока питания в том, что кабели питания видеокарт сдвоены, поэтому пришлось их раздваивать, чтобы в одной оплетке был только один провод, если будет 2 или больше, то оплетка будет толще на фоне остальных, а нам этого не нужно:
• Итого мне хватило терпения обтянуть только те провода, которые буду использовать, а неиспользуемые закрепим сзади материнки от глаз долой:
• Пробный запуск. Убедились, что мы ничего не перепутали и что все узлы работают:
• Во избежание ненужных изгибов 24 pin кабеля нам необходимо немного продлить вниз заводское отверстие в корпусе под этот кабель, и закрасить прорез:
• Запихиваем в оплетку оставшиеся мелкие проводки:
• Монтируем новый оплетенный блок питания и улаживаем кабели по своим местам:
• (Нажмите на картинку, чтобы увеличить)

1. Смотрим что получилось:
2. Насладились, отдохнули, теперь переходим к акриловому окну!

Установка акрилового окна

Идем в магазин стройматериалов и покупаем все необходимое:

• лист прозрачного акрила — 300х300мм,
• ленту молдинга – 1 метр,
• гравер для резки,
• светодиодную ленту,
• диммер для регулировки подсветки.

Обклеил крышку корпуса бумажным скотчем, это защитит краску от царапин и каких-либо повреждений во время резки:

Включаем гравер и вырезаем отрезным кругом наше окно. И не забываем давать граверу отдыхать! А пока гравер отдыхает, мы параллельно вырезаем акрил. Проводим чистовую шлифовку среза, закругляем на изгибах и снимаем уже ненужный защитный скотч. Скотч отлепился не полностью, но не беда, если есть мокрая тряпочка:

• Как видим, получилось очень аккуратно, без царапин и неровностей:
• Далее закрываем срез лентой молдинга для придания более качественного вида:
• Снимаем защитный слой с одной стороны акрила и приклеиваем его с внутренней стороны стенки корпуса и оставляем все это «дело» как следует высохнуть. Полежав ночь, клей высох и вуаля – имеем достойного вида акриловое окно:

Установка LED подсветки

1. Итак мы имеем: female 4pin, спаянный кабель molex — male 4pin (нужен для подключения к блоку питания), диммер с пультом, кусок белой светодиодной ленты и немого провода для того что бы все это соединить.
2. Спаиваем все элементы в кучу и получаем что-то вроде шнура с подсветкой. Крепим «шнур с подсветкой» к стенке и подключаем питание:

Новые металлические ножки

Один хороший знакомый, работающий на одном заводе, выточил мне новые ножки из цельного прутка нержавеющей стали. Видимая часть ножки полированная, а на нижнюю наклеил слой резины, сами знаете зачем. Крепятся на винты потаи:

Делаем 3-pin хаб для периферии

В процессе моддинга приходилось по 100 раз разбирать/собирать корпус, благодаря чему решил переделать «схему подключения» вентилей с передней панели и подсветки окна. Собрал 3-pin хаб для того что бы всю эту периферию подключить в одно место. Так аккуратнее и удобнее. А то, если помните, сначала использовал громоздкие и нелепые молексы.

Итак, сравним результат всей проделанной работы!

Вот так выглядел системный блок до переделки (стандартный внешний вид):

И теперь, после моддинга, системный блок выглядит намного лучше:

Бюджет проекта

Цены с учетом доставки (грн):

• оплетка: 520
• кулеры Arctic Cooling F12 (х2): 130
• гетинакс: 120
• подсветка: 85
• акрил(окно, корпус хаба): 115
• клей Tytan: 35
• краска Newton: 40
• прочие (расходники, коннекторы, провода и т.д.): 50

ИТОГО: 1095 гривен

Новый блок питания я не считаю, так как его покупка к моддингу не относится, я бы его и без моддинга менял. В планах еще поставить водяное охлаждение на процессор, поменять оперативную память и материнку, но это уже совсем другая история…

P.S. По всем вопросам относительно моддинга системного блока, вы можете непосредственно обратиться к Толику на e-mail: 803440@gmail.com

Источник: http://tvoya-gitara.ru/sdelay-eto-sam/black-and-white-modding-sistemnogo-bloka

Изготовление приборных панелей

   Хотел бы представить ещё одну технологию переноса рисунка, надписи и другой грфики на лицевую панель при изготовлении какого либо прибора или конструкции. Сама идея взята из ЛУТ. Суть заключается в том, как снять проект панели или надпись с листа распечатанного на принтере.

Как и в ЛУТ, берётся подложка от всевозможных самоклеющихся плёнок, которые могут выдержать температуру лазерного принтера. Далее вырезаем подложку под формат А4, по длине короче на сантиметр, и накладываем на простую бумагу для принтера. Край листа загибаем на сантиметр и под этот загиб вставлям подложку.

Печать должна происходить на той стороне подложки, на которую приклеивалась самоклейка.

   Затем распечатываем проект.

   Берём скотч или самоклейку для обклейки учебников. Это зависит от размера проекта.  

   Наклеиваем на то, что распечаталось, без складок и воздушных пузырей.

   Снимаем скотч или самоклейку и распечатанный проект остаётся на скотче, как в данном случае.

   Далее это всё наклеиваем на поготовленную поверхность лицевой приборной панели. То, что показано на фото, это не готовый проект шкалы, а пример реализации технологии. Есть ещё способ которым я пользуюсь при оформлении лицевых панелей.

Проект панели распечатывается на простом листе для принтера, обрезается по размеру с небольшим припуском. Потом покрывается позрачным лаком в несколько слоёв с межслойной просушкой. Получается как пластик, и не надо ламинировать.

Потом этот листик приклеивается к подготовленной панели, а оставленый припуск загибается на заднюю сторону. Пример того как это выглядит видно на следующем фото.

   При приклейке лакированного листа к подготовленой панели есть одна тонкость. Не каждым клеем можно пользоватся. Момент, ПВА и всякие прочие суперклеи исключаются по той причине, что они проступают сквозь бумагу и рстворяют лаковое покрытие.

Можно использовать двустороннюю липкую ленту или использовать клей для резиновых изделий, разбавив его бензином до нужной консистенции. Использую эти два метода уже более полугода. Первый метод хорош при реставрации, второй — для более качественных изделий.

Автор статьи: sania.

   Форум по радиолюбительским технологиям

   Обсудить статью Изготовление приборных панелей

Источник: https://radioskot.ru/publ/konstruktiv/izgotovlenie_pribornykh_panelej/13-1-0-463

Изготовление панелей в домашних условиях

Источник: Гитарные усилители http://www.sugardas.lt/~igoramps/index.html http://www.assembly.nm.ru/audio/amplifier/panel2.html

Поведаю я вам, братья, о том как в СНГ делают панели 🙂 Одним прекрасным днем, мой друг Дима Шентяпин рассказал мне как это делается. А я поделюсь с вами!

Значит так! Мы же с вами крутые перцы? Хм…. Нет базара!

Сначала нам нужно сделать дизайн этой лицевой панели. Я это делаю с помощью программы Frontplatten — Designer 1.0 Конечно, можно и в CorelDraw, или еще в какой рисовалке. Вы выберите себе сами.

На мой взгляд Frontplatten — Designer 1.0 очень даже подходит для этих вещей. У нее есть даже готовые пимпочки под всякого рода потенциометры (в виде делений нанесенных полукругом).

Вот, например, какую я нарисовал в этой программе (См. рис. 1).

Недостатком этой программы является ограничение длинны панели. Всего 60 см и не более. Это можно пережить. Можно ухитриться сделать панель из двух частей. Значит, вы начинаете рисовать панель, всякие логотипчики туда вставлять и т.д. Еще мне не нравится в этой программе что у нее глюк с шрифтами. Ну да ладно…

Как только вы нарисовали эту панель, начинаете искать лазерный принтер типа Canon или Hewlett Packard.

Нашли? Тогда берете глянцевую бумажку из ненужного журнала (старайтесь чтобы бумажка была нетолстая) и печатаете ее на максимальной жирности печати принтера.

Разумеется что вы должны помнить о том что печатать вы будете в зеркальном отображении. То есть на листочке у вас получится задом наперед.

Почти полработы сделано…

Вы наверное знаете, что нам нужна алюминиевая панелька? Можете медную или латунную. Тоже получится. Я на алюминиевой делал. Берем заготовку алюминия. Вырезаете нужный вам размер. Потом наждачкой «0» начинаете подготавливать поверхность. Трите так чтобы небыло царапин.

Дальше можете войлоком полернуть. Можно сделать матовую поверхность. Для этого нужен химикат. Например, азотная кислота разведенная водой. В емкость с химикатом опускается заготовка. Химикат равномерно протравливает поверхность. Делать это надо недолго.

Сами понимаете почему 🙂

Когда остыла, можете поместить это непонятное изделие под теплую воду. Пусть отмакает. Не жалейте времени: пусть пару часиков помокнет…

Если бумага сама отстанет то вам повезло. Если нет, помогите. Только очень аккуратно, а то прийдется переделывать. Если все получилось, вы можете увидеть остатки бумаги или мела на приклеившемся порошке — ничего страшного. Как только это все дело просохло, вы можете продолжать изготовление панели.

Когда все просохло вы берете ватный тампон и смачиваете его небольшим количеством спирта. Чтобы тампон был слегка влажный. Начинаете протирать панель. Сильно не трите, а то буквы и все что отпечаталось сотрете. Как только на черном порошке не осталось последствий бумаги и мела, можете начинать радоваться.

Далее идет сверление дырок. Сверлите, кто вам не дает. Просверлили? Отлично! Дальше догадываетесь? :-)) Правильно. Нам нужен нитролак! Берем балончик с нитролаком и тонким слоем покрываем лицевую сторону панельки. Пусть сохнет… Высохла? Ну так прикрутите ее к чемунибудь :-)))))

В путь ребята!!! Желаю успехов! Данная технология проверена и неоднократно :-))

P.S. Прежде чем заняться этим полезным делом, купите или подготовьте сначала ручки для потенциометров. У них бывает разный деаметр. Ведь мы крутые перцы и у нас должно быть все красиво :-)) И еще. Есть методы окраски алюминия в разные цвета. Про эту технологию писать не буду. Еще не пробовали. А вот сделать на алюминиевой поверхности выпуклые буквы и прибамбасы??!! :-)))

Пробовали и причем неплохо получилось.

Итак, вы сделали крутой усилитель и хотите поместить его в не менее крутой корпус. Ну что ж, приступим. Как делать сам корпус я постараюсь описать в следующих статьях, а сейчас уделим особое внимание передней панели.

Вам надо чтобы она была красивой, имела индикационные окна и круто светилась? — вы попали туда куда нужно! Нам понадобятся: линейка, кусок оргстекла (или прозрачного пластика) и компьютер +, естественно, руки «не из ж..ы». Первым делом определяем размеры нашей панели и выпиливаем соответствующий кусок пластика (оргстекла).

Первое. В CorelDraw или любом другом векторном редакторе рисуется макет панели со всеми шкалами, вырезами, надписями и т.д.

Второе. Связываетесь с людьми которые по вашему шаблону сделают специальную пленку. Скажите «За бешеные деньги?» — а вот и ничего подобного. Она обойдется гораздо дешевле, чем вы думаете. Что она из себя представляет? Абсолютно черная (или любого другого цвета) пленка с областями для нашей будущей подсветки.

Третье. Если вы использовали промышленный пластик (который имеет зеркально гладкую закрытую технологической оболочкой поверхность) — поздравляю.

Панель будет на зависть всем знакомым: вы когда-нибудь видели черное зеркало? Представьте: абсолютно гладкая поверхность, от которой отражается все и при этом видна яркая внутренняя подсветка. Круто?! Когда я показал такой вариант (см. ниже) знакомым — никто не верил что такое можно сделать своими руками.

Если же вы использовали оргстекло с царапинками — не страшно. Просто не будет зеркального отражения. Царапин тоже не будет: читайте дальше.

Четвертое.

Для владельцев пластика. Наклеиваете пленку с внутренней стороны панели (той что обращена в сторону усилителя). Клеится она замечательно легко, никаких пузырей. Обрезаете излишки лезвием и панель готова.

Для владельцев оргстекла. Наклеиваете пленку с наружной стороны панели — и получаете идеальную не царапанную поверхность (правда без отражения).

Пятое. Главное. Подсветка.

• Из оргстекла или пластика вырезаете полоски и сверлите в них отверстия диаметром с головку светодиодов (я использовал фиолетовые сверхяркие 5 мм). С внутренней части панели приклеиваете эти полоски по месту и вставляете туда светодиоды (надеюсь, как их подключать объяснять не надо)
• Шестое.
• Включаете питание и получаете нечто такое:

1. Фото всей панели (63 Kb)
2. Седьмое.
3. Сверлите отверстия для кнопок и регуляторов, ставите все на место и наслаждаетесь жизнью.

Источник: https://www.qrz.ru/schemes/contribute/technology/panel.shtml

Изготовление лицевых панелей с использованием полиграфического фотонаборного автомата

Если желаемое можно купить – лучше купи.Если не продают – попробуй сделать сам.Но так, чтоб сделанное тобой было не хуже желаемого.Иначе просто жаль потраченного времени.

(жизненное наблюдение)

Многие видели корпуса моих поделок.Многие задавали вопросы о технологии изготовления надписей.Я даже где-то частично описывал процесс.Но запихать все в более детальное описание никак не доходили руки.

Как и обещал — рассказываю пошагово весь процесс от начала и до конца.

ВНИМАНИЕ! Ниже приводится описание процесса изготовления корпуса с нуля с использованием фольгированного стеклотекстолита, поэтому людям, неровно дышащим к этому материалу, во избежание психологических травм лучше дальше не ходить, ну а мы продолжим.

Содержание / Contents

С чего обычно начинается изготовление какого либо устройства у радиолюбителя?Иногда это острая жизненная необходимость. Например, термостат для аквариума или ускоритель элементарных частиц для разгона облаков – все в хозяйстве может пригодиться. Или, например, практический интерес.Вон Ляпкин-Тяпкин с сайта transformator.

bzz сделал усилитель на одном транзисторе на полкиловатта и рекламирует его как средство для решения всех проблем со звуком! А главное народ хвалит! Надо и себе сделать – посмотреть что получится! Шутка…На самом деле любое электронное устройство требует корпуса. От этого никуда не деться.

И если корпус можно использовать готовый, или сделать его своими руками, то сделать надписи и оформить его, так сказать, лицо, получается гораздо сложнее.Тут важно иметь не только прямые руки, но и доступ к промышленному оборудованию, что не каждому под силу.Найти типографию с нужным оборудованием проще, чем четырехкоординатный фрезерный станок.

Поэтому я расскажу о технологии изготовления надписей на передних и задних панелях корпусов с использованием оборудования для полиграфии.Но обо всем по порядку.Есть некое электронное устройство, например, такое:Стоит задача – сделать для него корпус. Ну или не сделать. Но тогда оно будет собирать пыль на полке или, что еще хуже, будет разобрано из-за какого-нибудь срочно нужного компонента.Поэтому, как бы не хотелось, а надо делать корпус! Как правило, каким будет корпус, расположение органов управления на передней панели, разъемов на задней, мне примерно известно на этапе разработки, поэтому и плата делается с учетом всех нужных допусков и размеров.Цвет будущего корпуса – черный металлик, сверху глянец, надписи белым.Мне нравится черный цвет аппаратуры – поэтому выбор без вариантов.1. Стеклотекстолит в достаточном количестве.2. Аэрозольная краска четырех цветов – черный, черный металлик глянцевый, белый, прозрачный глянцевый.3. Набор слесарного инструмента.4. Голова и руки.5. Волшебный агрегат – «фотонабор».Процесс довольно веселый, обычно проходит с песнями, шутками и прибаутками.Размечаю, режу, сверлю отверстия, режу нужные проемы, матюгаюсь.Затем собираю в кучу.Мне нравится текстолит именно за эти свойства – помимо легкости в обработке и прочности, его еще можно соединять без болтов и клея, что сильно упрощает не только процесс, но и позволяет получить приемлемый внешний вид!К сожалению, кончился бензин в паяльной лампе, чтоб греть паяльник системы «топор», поэтому паяю обычным на 40 Вт.Те участки, что окажутся снаружи и будут окрашены – обдираю от фольги, так как на нее плохо ложится краска.Остальное является еще и элетростатическим экраном – еще один плюс этому материалу.Теперь шкурю вкруговую и грунтую.Процедура грунтовки не обязательная, но позволяет сэкономить на чистовой покраске.Используется черная нитроэмаль в аэрозоле.Матовая или глянцевая – роли не играет.Фольгу изнутри тоже крашу, так как она быстро окисляется, и потом внутрь корпуса без слез не взглянешь.Когда краска высохнет, беру линейку, открываю графический редактор и начинаю креативить!Дизайнер из меня никудышний, поэтому получается как придется.Для чего линейка? Чтоб точно выставить размеры будущих отверстий для органов управления.Для уточнения делаю пробные распечатки, вырезаю ножницами и на просвет корректирую местоположение всех частей панели на предмет совпадения с отверстиями в корпусе.Когда все готово, размещаю надписи и делаю несколько копий.Для чего – расскажу позже.В этом месте я сделаю небольшое отступление. Что такое полиграфия знает каждый, по крайней мере слышал такое слово. Вкратце происходит это так. Верстается газетная полоса, рисуется рекламная листовка, календарь, плакат или этикетка. На компьютере.

После этого, на специальной машине, называемой фотонаборный автомат или фотонабор, изготавливается фотоформа.

Только вместо платы специальная пластина, вместо фоторезиста – специальный фоточувствительный слой, который после травления в специальном растворе формирует изображение, которое потом переносится на бумагу и получается газета, журнал, календарь или флаер на очередную пьянку.

Даже надписи на платах делаются методом шелкографии, где изначально для изготовления трафарета тоже требуется фотоформа.Современный технический прогресс конечно сильно упрощает процесс подготовки к печати, и технология СТР уже вовсю применяется в полиграфии, но от фотонаборов пока еще никто не отказывается.

Более подробно можно поискать и почитать по фразам «фотоформа», «фотонабор».

Это я к чему? В любом городе есть типография. Иногда не одна. И, как правило, там есть фотонабор. И за небольшую сумму или просто за что-то булькающее или хрустящее можно попросить изготовить фотоформу. Можно официально — зачастую это входит в спектр обычных услуг типографского комплекса.Для моего случая вывести форму надо в негативе.

Оператор фотонабора знает, как это сделать и от меня требуется только файл.Вот примерно такая пленочка получилась.Я не зря упомянул про несколько копий. Во-первых, формат машины большой, и пленки на мой заказ ушло все равно довольно много, что видно на фото. Во-вторых, не всегда с первого раза удается получить нормальную окраску или можно повредить пленку в процессе резки, поэтому несколько копий не помешает.Теперь вырезаю пленку по размеру морды лица.Следующий этап. Беру скотч и лист бумаги. Приклеиваю пленку к листу по контуру лицом вниз.Те участки, которые нужно сохранить прозрачными, тоже заклеиваю. Обычно это места для светодиодов, или, например, окно для индикатора.Окно индикатора заклеено черной изолентой – она как раз по ширине подошла! Далее. Леплю полученный лист на стенку и крашу белой краской. Зачем на стену? У меня стена белая и лист не улетает под напором воздуха от баллончика! В общем в любое место, которое не жалко немного раскрасить!Можно поизвращаться и покрасить разные участки или надписи разными цветами – но я не сторонник такого дизайна, поэтому просто белым.После высыхания белой краски – прохожу слоем прозрачной, чтоб уменьшить вероятность контакта белой краски с черной краской панели.Теперь можно оставить фэйс сохнуть подольше и вспомнить про корпус.Его крашу черным металликом поверх черного грунта. Это почти последний этап окраски. Когда все высохнет, а высохнуть должно очень хорошо – это предотвратит отслоение краски на последнем этапе (результат неполного высыхания краски виден на первом фото по самой нижней линии под индикатором, вылезает обычно через день-два), можно готовить пленку к соединению с панелью.Суть проблемы в том, что краска после «приклеивания» пленки к корпусу не имеет контакта с окружающей средой и процесс ее высыхания может идти несколько дней, что и вызывает «отрыв» краски от пленки. Так что лучше подождать несколько часов или сушить под лампой или на обогревателе.Аккуратно отрываю скотч и изоленту – вот такая фигня получилась в результате.Теперь приступаю к заключительному этапу. Тут нужен зоркий глаз, трезвая голова и прямые руки.Беру прозрачную краску, наношу ее на лицевую панель тонким слоем, и пока она не высохла, приклеиваю сверху пленку окрашенной стороной вниз.Это надо делать быстро, так как нитроэмаль довольно шустро сохнет, а попасть надо достаточно точно, чтоб все отверстия совпали как надо.То же самое проделываю с задней панелью.Почти все. Теперь можно сверху пройтись прозрачной краской, чтоб создать шероховатость, а можно сделать глянец.Как-то так.Дальше начинается самое интересное. Прорезать нужные отверстия не составляет труда, я делаю это паяльником.Пленка легко прожигается, но нужно это делать быстро, так как от длительного воздействия температуры вокруг отверстия образуется коричневый ареол, что не всегда удается спрятать под креплением ручки или тумблера.Ну и пихаю кишки на свое место.Уррра! Праздник пришел в наш дом, иустройство обрело иммунитет от выброса в ведро или разбора на запчасти!Можно попытаться модернизировать технологию, отказавшись от пленки, и использовать обычную мелованную бумагу, накрыв ее тонким оргстеклом, но при этом придется решить ряд проблем, например как добиться плотного прилегания бумаги и оргстекла к панели, без применения болтов.Или как аккуратно резать фигурные отверстия в оргстекле подручными инструментами.Я знаю, что не справлюсь, поэтому этот вариант для себя даже не прорабатывал.Устройство делалось не на выставку, не на продажу, а для не очень частого использования, поэтому осталась масса нюансов в виде неровных кромок и кривых углов, а также кнопок без наконечников или клавиш лицевой панели.

Кому интересно, что за устройство я пихал в корпус — это сканирующий приемник AM/WFM/NFM (45 — 855 MHz). Cхема и прошивка не мои, мои только платы и конструктив. Может быть позднее расскажу и об этой моей конструкции.

На этом все! Всем удачи!

Алексей.

Алексей (AlexD)

Алматы, Казахстан

Родился 6 апреля 1972 года.Хобби-радиоэлектроника.Увлекся железом еще с раннего детства,чем доставлял немало хлопот родителям.Не брали в радиокружок в 4 классе,т.к. в школе еще не преподавали физику (вот такие были правила).

Сейчас занимаюсь ремонтом и настройкой компьютеров,в свободное время что-нибудь паяю или собираю-разбираю:)

Источник: https://datagor.ru/practice/diy-tech/2289-izgotovlenie-nadpisey-dlya-licevyh-paneley-s-ispolzovaniem-poligraficheskogo-fotonabornogo-avtomata.html

Оформляем переднюю панель корпуса своими руками

Введение

Эта статья поможет вам оформить переднюю панель корпуса, используя доступные материалы, недорого и, естественно, своими руками.

Действительно, именно её мы чаще видим, именно на неё впервые увидевший корпус обращает внимание, именно она запоминается, именно она определяет стиль корпуса.

Ну что может быть обыденней и невзрачней простой пожелтевшей “морды лица” нашего железного друга, с тускло горящим желто-зелёным светодиодом и изредка мигающим и таким же невзрачным красным? Задав себе этот вопрос, я и занялся моддингом.

Действовать будем этапами:

• Замена светодиодов корпуса (индикатор загрузки винчестера и индикатор включения) и придание изображения их свечению. Думаю, что вряд ли эту фразу можно корректно понять, поэтому читаем дальше.
• Подсветка флоповода.
• Hi-tech заглушка – гвоздь номера.

Вот фотография моего корпуса Space K1 по дефолту:

А вот в каком состоянии корпус сейчас:

^^ Найди одно отличие ^^

Казалось бы, различие одно – “дырявая” заглушка, но не всё так просто. Действуем по намеченному плану.

Первый этап. Замена светодиодов – с этого начинают свою моддерскую жизнь большинство моддеров. Казалось бы всё об этом сказано, но даже этому моду, помимо различных «fade-away» импульсных подсветок, можно принести разнообразие. Вот как выглядит местоположение светодиодов на моём корпусе:

^^ Пластмассовая штука, за которой светодиоды^^

 

^^Пластиковое окошко отдельно^^

Чёрная пластмассина полупрозрачна и создаёт полу-зеркальный эффект. Когда компьютер выключен, и светодиоды не горят, за ней за счёт сравнительно большой толщины ничего не видно.

Когда же он включен, светодиоды светят на полу-зеркальную поверхность и луч света образует окружность на ней. Именно из этой окружности мы будем делать изображение.

Вообще эта идея не нова и часто используется моддерами, приятно, что производители корпусов используют новые решения.

Перед воплощением идеи в жизнь, хочу показать несколько примеров универсальности идеи. Необязательно для этого мода использовать полу-зеркальную поверхность. Эффекта можно добиться и с обычным оргстеклом, стеклом, даже бумагой. Рассмотрим пример с оргстеклом.

Нам нужен тонкий плекс, я взял коробку от компакт-диска. Вырезается нужный кусок, и красится с одной стороны тонким слоем краски, лучше белой, через неё свету легче пробиться.

Скорее всего, вы будете красить на газете, в этом случае ориентируйтесь на надписи в ней: они должны тускло виднеться сквозь покрашенное стекло. Вот как это получилось у меня:

^^На белом фоне стекло кажется абсолютно непрозрачным^^

Затем вырезаем из самоклеющейся плёнки (при желании можно из изоленты, но так сложнее) нужное изображение и наклеиваем его на стекло с обратной стороны (обратной ранее покрашенной).

Далее наносим на сторону с наклеенным изображением достаточно толстый слой краски, толстый, для того чтобы он, в отличие от слоя первой стороны, не пропускал свет. Можно также заменить этот толстый слой грунтовкой, как я и сделал. Её надо гораздо меньше, чем краски.

^^Обратная сторона после высыхания грунтовки и удаления плёнки^^

Есть также вариант с заклейкой этой стороны плёнкой. В этом случае нам нужно вырезать не изображение, а его обратную часть, то есть то, что в первом случай вы бы выбросили, получиться должно что-то наподобие трафарета. Фотографии результата:

• ^^А вот как выглядит это стекло с освещением сзади^^

• Можно пойти дальше и сзади покрасить флуоресцентным маркером или краской.

• ^^Сзади ультрафиолетовая фреонка^^

• В таком случае можно легко и эффективно комбинировать цвета.

Набравшись опыта, приступаем к реализации идеи на передней панели. Я выбрал форму решётки Hurricane и, подрисовав, распечатал его изображения разных размеров на листе бумаги.

^^Лист с изображениями^^

Был выбран нужный размер, два изображения наклеены на самоклеящуюся плёнку. Далее я вырезал изображения самих грилей и наклеил получившийся трафарет на пластмассину с обратной стороны. Также пришлось полностью изнутри заклеить её чёрной плёнкой.

Вот что у нас получилось:

^^Красота! Наш первый результат^^

Стандартные светодиоды были заменены уже давно, на синий и красный, но сейчас тут стоит только один синий, а светодиод загрузки винчестера перенесён. Синий светодиод был заменён на более яркий, работающий не от питания POWER LED’а, а от 5 Вольт с блока питания, так как питание там появляется всё равно одновременно, а с мат платы питания ему не хватало.

1. ^^Кнопка включения, Reset и светодиод^^

2. На фотографии видно, что светодиод стоит один (только на POWER, где другой читаем дальше) и по центру, один патрон под светодиод вынут.

3. ^^Разъём^^

4. ^^Горящий светодиод на стойке^^

5. Второй же светодиод (индикатор загрузки HDD) я поставил в самом низу лицевой панели для подсветки вот этого бывшего отверстия для вентиляции:

^^Бывшая вентиляция^^

Раньше эти отверстия закрывала чёрная бумажная сетка. Вместо неё я поставил оргстекло от коробки компакта, покрашенное с видимой стороны небольшим слоем чёрной краски, а с другой стороны матовое, для более равномерного распространения света.

Матовым, да ещё и с одной стороны оно не само, конечно, стало, в этом помогла мелкая шкурка и струя воды, под которой это и шкурилось. Разъём, стоявший раньше рядом с другим разъёмом от индикатора POWER, был перемещён и приклеен в углубление для болта или самореза вентилятора в передней стенке шасси.

Повезло, что это углубление оказалось прямо по центру, внизу корпуса, в общем там, где и надо было, а вентилятор там и на трёх болтах неплохо держаться будет.

• ^^Подсветка вентиляционных отверстий в темноте^^

• ^^Подсветка вентиляционных отверстий в темноте^^

• Первую часть мы закончили, результат налицо, а казалось бы, замена светодиодов и пара вариаций на тему.

Приступаем к подсветке Floppy дисковода.

Опять же, все пути изведаны, обо всём статьи написаны, над флоповодом издевались всевозможными способами, но зачем над ним издеваться? Сейчас во многих корпусах отверстие для дискет делают в виде щели, почему бы не подсветить именно её, а не щель самого дисковода? Это гораздо проще и эффективней, светодиодов двух хватит, значит и затраты меньше, но, как водится у таких методов, это не для всех.

Итак, что нам нужно?

• Два ярких светодиода, лучше 3мм
• Резисторы к ним
• Немного проводов

У меня светодиоды были аж размером 10 мм, поэтому хочешь-нехочешь, пришлось пилить. После упиливания, размером они стали даже меньше, чем 3 миллиметровые. Подключил параллельно к 5 вольтам. Считаем резистор:

R= U/I=(5В-3.8В)/ 0,025A + 0,025A=1.2В/0.05А=24 Ом, приблизительно 25 Ом, но так как в местном магазине резисторы только на 100 Ом, пришлось исходить из имеющегося, четыре 100 Омных резистора соединил параллельно, вот и 25 Ом получилось.

Rсреднее = 1 / ( 1/R1 + 1/ R2 + 1/ R3+ 1/ R4) = = 1 / ( 1/100 Ом + 1/ 100 Ом + 1/ 100 Ом + 1/ 100 Ом)= 25 Ом.

Всё было спаяно и заизолировано термоусадкой. Крепить было решено так, чтобы не портить флоп. Для этого на нижние края флопа я наклеил небольшой кусочек изоленты и уже на него суперклеем светодиоды.

1. Вот, что получилось:

2. ^^Крепим светодиоды к дисководу^^

3. ^^Горящие светодиоды^^

4. ^^Подсветка щели^^

Подведём итоги. Пожалуй самый простой мод из существующих, но несмотря на это заметно преображающий фэйс вашего железного друга, при этом не нужно разбирать флоповод, сверлить его, снимать шторку, в общем, много чего не надо, но для этого счастья надо быть обладателем корпуса с щелью для дискет.

Идём дальше и приступаем к заключительному этапу. Взглянем на заглушки корпуса. Что интересного в куске пластмассы? Ничего, но не оставлять же эту несправедливость. Будем из заглушки делать красивую заглушку. Делать это я решил с заглушкой ZIP дисковода.

Нам пригодятся:

• Опять же два светодиода, опять же лучше 3мм, резисторы
• Малость проводов
• Любая ненужная плата, желательно покрасивее

Плату мы будем ставить за заглушкой, предварительно сделав в ней окно. Взять её можно откуда угодно, будь то нерабочая материнка, видеокарта, я взял из нерабочего дисковода, проданного мне за бесплатно в компьютерном магазине. Вот в данный момент почти единственная дееспособная его часть – наклейка с данными. Вот его плата с уже выпиленным куском:

^^Выпиленная плата от дисковода^^

Вырезал нужный кусок я обычным лобзиком, а чтобы не пилить через всю плату (мне приглянулась её часть, находящаяся в середине) и не портить её всю, предварительно проделал отверстие и вставил туда пилку лобзика. Всё было отпилено, выровнено и отшкурено. 

Пришло время думать о способе крепления. Корпус у меня с “П”- образной крышкой, и при этом крышка снимается вместе с передней панелью.

Конечно, это чрезвычайно удобно, если вы каждый день открываете корпус с целью в очередной раз вытащить из компьютера “ненужную” деталь, открывается корпус с четырёх сторон одновременно и никакая подлая железяка не спрячется и не избежит полёта с балкона, но для моддинга это очень мешает. Пришлось придумывать крепления. Вряд ли у вас такой же корпус, так что этого вы избежите, достаточно будет приклеить плату к заглушке.

Вот такие крепления из оргстекла я изготовил:

^^Ножки для крепления платы^^

В креплениях с одной стороны я просверлил отверстия и при помощи болтов и гаек М3 прикрутил к чему-то, похожему на решётку, которая выламывается, когда необходимо поставить в данный отсек девайс.

Сама же плата к креплению приклеена на супер клей. Для того, чтобы она приклеилась, пришлось повозиться с паяльником и шкуркой. Плата наотрез отказывалась клеиться из-за обилия микро резисторов и контактов.

Все они были выпаяны и зашкурены до ровной поверхности.

^^Ножки для крепления платы^^

Далее были упилены светодиоды для уменьшения занимаемого ими места. Для получения более чёткого луча света, я не стал спиливать оставшуюся часть линзы. Светодиоды приклеены к плате опять же при помощи креплений из плекса.

Всё, паяльные работы мы закончили, остался последний рывок, но прежде фотографии того, что мы уже сделали.

• ^^Плата на корпусе и с подсветкой^^

• ^^Вид на расстоянии^^

• Одеваем корпус, снимаем испытуемую заглушку, смотрим.

• ^^Фото с установленной крышкой^^

Приступаем, собственно, к рывку. Как вы, наверно, догадались, представлять он из себя будет проделывание окна в заглушке. Пластмасса в моей заглушке оказалась достаточно мягкой, хорошо обрабатывающейся.

Толщина пластмассы 3 мм. За неимением дремеля, было решено использовать дрель.

Тонким сверлом по периметру нужного выреза (предварительно размеченного) я насверлил отверстий , а тонкие перегородки между отверстиями перерезал ножом.

^^Крышка от ZIP с вырезанной частью^^

Заглушку я остеклил оргстеклом от коробки диска. Не советую вам этот способ, так как во-первых, вы вряд ли найдёте коробку без царапин и других бяк, во-вторых при резке и обработке, наверняка этих царапин добавите. Я при обработке испортил около пяти стёкол. Гораздо лучше будет взять обычное оргстекло толщиной 1 мм, царапается оно гораздо меньше.

Стекло я приклеил к заглушке на супер клей. Склеено, собрано, поставлено не законное место.

^^Вид моддинга днём^^

^^Вид моддинга ночью^^

Итого. Наш хайтек мод выполнен. По-моему выглядит очень эффектно. Идею можно эффективно использовать и для стелс-модов. Также неплохо плата будет смотреться в тех местах, где ничего подобного быть не должно, например, за окном в правой стенке корпуса (изначально именно это я и хотел делать).

1. Все планы реализованы, с помощью нескольких несложных модов мы заметно преобразили переднюю панель – лицо нашего корпуса.
2. Отдельная благодарность Теплякову Ивану aka _thin128_ за предоставленную цифросъёмку.

Есть что добавить? Обсуждаем статьи серии «своими руками» в специальной ветке форума.

FreON

Fre0N (a) yandex.ru

26/07.2005

Источник: https://www.hwp.ru/articles/Oformlyaem_perednyuyu_panel_korpusa_svoimi_rukami/

Цифровая приборная панель на автомобиль своими руками

Такую приборную панель можно собрать на любой автомобиль, это универсальное устройство. Мы собирали приборную панель на базе уже существующей под названием Venator.

Для ее создания потребуются следующие комплектующие:

• Контроллер Arduino MEGA
• Планшет с операционной систем Androir
• Модуль Wi-Fi esp8266
• Преобразователь питания с 12 до 5 вольт (можно использовать любое автомобильное зарядное устройство для мобильных телефонов).

К контроллеру Arduino подключаются все датчики автомобиля. В нашем случае потребовалось еще установить датчик скорости в коробку передач вместо тросика привода спидометра. А так же завести провод в салон автомобиля от коммутатора зажигания, чтобы контроллер смог отображать обороты двигателя (это нужно было сделать, так как в ОКЕ не был установлен тахометр).

Схема

Датчики к контроллеру подключить необходимо по следующей схеме:

Скетч (прошивка) для контроллера Arduino Mega

Скачать готовый скетч в файле можете по этой ссылке.

unsigned long micros_sp = 0, micros_th = 0;
volatile int tz;
volatile int sz;
volatile int sp; //импульсы спидометра
volatile int th; //импульсы тахометра
int analogInput [15]; //массив аналоговых значений
int digitalInput[29]; //массив цифровых значений
String resultString = «»; //строка
int i; //счетчик циклов
//********************************************************************
void setup(){
for(i=0; i

Источник: https://autofeel.ru/tyuning/2017/10/06/tsifrovaya-pribornaya-panel-na-avtomobil-svoimi-rukami.html